Kalite Ateş Refrakter Tuğlalar & Yüksek Alümina Refrakter Çimento fabrika

Ateşe dayanıklı kil, alümino silikat ateşe dayanıklı malzemelerin üretimi için ana hammadde.Yarı yumuşak kil ve 1580°C'den daha yüksek bir yanıcılık gereksinimine sahip kil şistleri toplu olarak yanıcı kil olarak adlandırılır.   Doğal ateşe dayanıklı kil, genellikle kil minerallerinin ana bileşeni olarak kaolinitten, yani ana gövde olarak hidratlı silikatdan oluşan ve serbest kuvars ile karıştırılmış bir karışımdır.sarı demir taş, rutil ve organik madde vb. Bu tür tek olmayan mineral çoğunlukla 1,2 μ m'den daha küçük çaplı parçacıklardan oluşan bir dispersiyondur.   Kilin farklı oluşum koşullarına göre, birincil kil ve ikincil kil olarak bölünebilir.Birincil ateşe dayanıklı kil, ana kayanın (örneğin feldspar) istikrarsızlaşmasından sonra oluşan kilden oluşur, hala orijinal konumunda kalmaktadır.Doğal dinamik koşullar altında birincil kilden başka yerlere aktarılan ve daha sonra yeniden depolanan kil.Parçacık büyüklüğü, yüksek dağılım ve yüksek plastikliğe sahiptir.   Ateş dayanıklı malzemeler endüstrisinde kullanılan ateşe dayanıklı killer esas olarak aşağıdaki iki kategoriye ayrılır.   1Sert kil, yoğun yapısı, yüksek sertliği, son derece ince parçacıkları, suya maruz kaldığında dağılımı zorluğu ve çok düşük plastikliği ile karakterize edilir.Bu tür kil genellikle açık gri görünürBazıları kaygan bir hisse sahiptir ve hava koşullarına ve küçük parçalara ayrılma eğilimindedir.   2Yumuşak ve yarı yumuşak killer genellikle yumuşak bir dokuya ve iyi bir plastikliğe sahip yumurta şeklindedir.Gri'den, koyu gri siyah; Mor, açık kırmızı ve beyaz olanlar da var.  

Kırılmaya karşı kalkan, düşük sementli kalkanlara silikon karbid agregatları ve toz ekleyerek, daha sonra yüksek verimli su azaltıcı ajan ve ultra ince toz ekleyerek yapılır.ve bağlayıcı olarak saf kalsiyum alüminat çimentoyla karıştırılır.   Dökülme karşıtlığı mükemmel aşınma dayanıklılığı ve korozyon dayanıklılığı, yüksek yüksek sıcaklık dayanıklılığı, yüksek ısı iletkenliği, küçük doğrusal genişleme katsayısı,İyi termal şok direnci, çimento hammaddeleri ile reaksiyona girmez ve çimento rotary fırınlarının kalsinasyon sırasında halka oluşum fenomenini etkili bir şekilde önleyen iyi bir anti-kırkma etkisine sahiptir.     Anti-kürükleyici kastenin çalışma mekanizması, SIC'in yüksek kaliteli sentetik hammaddesinden gelir.Silikon karbidinin kendine özgü özellikleri nedeniyle, çimento hammaddelerine yapışması çok düşüktür. Genel olarak, çimento hammaddeleri silikon karbid atıklarının yüzeyine yapışmakta zorlanırlar.Düşük sementli taşlara belirli bir miktar silikon karbür ekleyerek, deriye karşı taşlar yapılır., fırın kuyruğundaki boşaltma eğiminde çimento hammaddesinin sıkıştırılması durumu büyük ölçüde azalır.Çimento hammaddelerinin çakılması nedeniyle ana çimento üretim hattının üretiminde bir düşüşün oluşmasını azaltmıştır., ve hatta fırının temizlenmesi için kapatılması gereken durum.Yüksek fırının önündeki demir kanalında ve erimiş demir kavanozunda kullanılır.Silikon karbid, çerçeve rolü nedeniyle ateşe dayanıklı malzemelerde giderek daha fazla kullanılmaktadır.   Anti-derinleme kabukları, eklenen silikon karbür miktarına göre sınıflandırılır. Genellikle% 3 ila% 50 arasındaki oranla eklenen silikon karbür miktarına göre sınıflandırılır.Eklenmiş silikon karbürü olan dökülebilir malzemeler, ön ısıtıcının boşaltma eğimleri gibi soyulmaya eğilimli parçalarda kullanılabilir, yükselen duman ve büyük ve orta büyüklükteki yeni kuru işleme çimento fırınlarında çürüme fırının koni.

Her ülkede yangına dayanıklı malzemelerin farklı tanımları vardır.   Uluslararası standartlara göre, refractory materials are defined as non-metallic materials and products whose chemical and physical properties allow their use in high-temperature environments (excluding those containing a certain proportion of metals).   Amerikan standardı ateşe dayanıklı malzemeleri kimyasal ve fiziksel özelliklerine dayanarak,1000°F'den (538°C) yüksek sıcaklıklara maruz kalmış yapılar ve cihazlar yapmak için kullanılabilir.   Japon standardı, ateşe dayanıklı malzemeleri şöyle tanımlar: 1500 °C'den yüksek sıcaklıklarda kullanılabilen şekilli ateşe dayanıklı malzemeler,800°C'den fazla maksimum çalışma sıcaklığına sahip şekilsiz ateşli malzemeler, ateşli harç ve ateşli yalıtım tuğlaları.   Çin'in ateşe dayanıklı malzemeler için standartları ISO standardını takip ediyor.Ateşe dayanıklı malzemelerin, yüksek sıcaklıklarda kullanılmak üzere uygun fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip metal olmayan malzemeleri ifade ettiğini belirten, ancak bazı ürünlerin belirli miktarda metal malzemeler içerebileceğini dışlayamaz.   Yukarıdaki üç ülkedeki ateşe dayanıklı malzemelerin tanımlarından, ateşe dayanıklı malzemelerin anlamının ve genişlemesinin tanımlarının ülkeden ülkeye farklı olduğunu görülebilir.Bazıları çalışma sıcaklığını belirler.Üstelik, her biri için belirtilen çalışma sıcaklıkları büyük ölçüde değişir, ancak aynı zamanda ortak bir noktaları vardır, yaniAteşe dayanıklı malzeme, sıcaklıktan kaynaklanan hasara dayanabilmelidir..   Bu nedenle, ateşe dayanıklı malzemeler, uygulama ortamlarının en temel gereksinimlerine dayanarak tanımlanır.Modern ateşe dayanıklı malzemelere yönelik gereksinimler temel gereksinimlerin kapsamını çok aşmıştır.Ateşe dayanıklı malzemeler nedir? Ateşe dayanıklı malzemelere yönelik gereksinimleri anlamak için.   Yangına dayanıklı malzemelerin uygulama ortamı oldukça karmaşıktır ve farklı uygulama ortamları onlar için farklı gereksinimler ortaya koyar.Ateşe dayanıklı malzemeler için kullanım ortamının gereksinimlerini kapsamlı bir şekilde analiz edinVe her özel kullanım gereksinimine göre, karşılık gelen performanslara sahip karşılık gelen ateşe dayanıklı malzemeler vardır.

Çok hafif tuğlaların yalıtım katmanlarında ısı koruma ve enerji tasarrufu rolü oynadığı iyi bilinmektedir.çalışma katmanında (alevle doğrudan temas eden alan) kullanılabilir..   Tarafsız fırın kaplamaları için, JM23, JM26, JM28, JM30, JM32, hepsi doğrudan alevlerle temas halinde kullanılabilir.Yüksek sıcaklıklarda kullanılabilirŞu anda, pazardaki yalıtım katmanında kullanılan tuğlaların da kil hafif tuğlaları ve yüksek alümina hafif tuğlaları vardır.En çok kullanılan yalıtım katmanı tuğla kil hafif tuğlaKil hafif tuğlaların ve polimer hafif mullite tuğlalarının ısı iletkenliği önemli ölçüde farklı olmadığından,Sadece uygun malzeme yoğunluğunda ve doğru sıcaklıkta hafif tuğlalar seçmek gerekir..     Yumuşak polimer mullite tuğlaları yüksek kaliteli yalıtım malzemeleridir.Farklı toplu yoğunluklara ve farklı servis sıcaklıklarına sahip polimer hafif mullite tuğlalarını seçmek, yalıtım ve enerji tasarrufuda rol oynayabilirBazı özel fırın kaplamalarında, özellikle fırının dış sıcaklığı düşük olduğunda, yalıtım katmanı ve çalışma katmanı için hem mullite hafif tuğlalar seçilebilir.   Bununla birlikte, bazı güçlü asit ve güçlü alkali fırın kaplamaları için, çalışma katmanı hafif tuğla kullanmak için uygun değildir.hafif tuğlaların dayanıklılığı güçlü değildirAncak alümina boş küre tuğlaları kullanılırsa, bunlar da kullanılabilir.   Mevcut piyasa kullanımına dayanarak, mullite hafif ağırlıklı tuğlalar çoğunlukla yalıtım katmanlarında kullanılır.Fırın kabuğunun dışındaki sıcaklığın düşük olması gerektiği ve sıcaklığın ve ortamın uygun olduğu koşullardaJM23 fırın kabuğuna yakın alanlar için kullanılabilir ve JM28, JM30,ve JM32 hepsi alev kullanımı için seçilebilirBölünmüştür ve yalıtıcı olarak hizmet eder. Hafif bir türdür ve hafif görevli fırınlarda kullanıldığında daha iyi performans gösterir.

Kil tuğlakil klinker ve yumuşak kilden yapılır, 30-48% stereotip ateşli bir alüminyum içeriği ile bağlanır. kil tuğlalarının parçacık bileşimi genellikle daha kaba ve ince parçacıklardır,ve daha az orta parçacık, tuğla dayanıklılığını sağlar ve termal şok istikrarını arttırır.     Düşük gözenekli kil tuğla, kil tuğla hammaddelerine dayanır ve yoğunluğu ve korozyon direncini sağlamak için gözenekliğini ayarlamak için belirli bir miktar kokş gem ekler.Düşük gözenekli kil tuğla daha düşük gözenekli ve daha yüksek yoğunluğa sahiptir, ve kil tuğladan daha fazla basınç dayanıklılığı, dayanıklılığı ve termal yalıtım performansını önemli ölçüde geliştirmiştir.Düşük gözenekli tuğla daha yüksek basınç dayanıklılığına sahiptir ve daha iyi dış basınç dayanabilirDüşük gözenekli yapısı nedeniyle daha yüksek yoğunluğa sahiptir, dayanıklılık ve yorgunluk direnci bakımından daha iyidir.   Üretim sürecinde, düşük gözenekli tuğlalar vekil tuğlalarıTemel olarak aynıdır, ancak daha fazla kokes gem bileşenlerinin işlem oranı, şekillendirme işleminde aynıdır, ancak hammadde seçimi ve ateşleme kalıplaması, hammadde seçimi daha sıkı,Koks gem hammaddesi eklendikten sonra, sinterleme sıcaklığı hafifçe artar.   Düşük gözenekli kil tuğlaları esas olarak eroziv ortamlarda, örneğin büyük kullanım ve açık kullanım etkisi olan cam fırın ısı depolama odasında kullanılır.Kil tuğlaları tüm fırın kaplamalarının kalıcı katmanında yaygın olarak kullanılır, ayrıca duman ve zayıf asitli ortamlarda da kullanılabilir.Eğer iki tür ateşe dayanıklı tuğla düşük gözenekli kil tuğlaların kullanımı karşılaştırmak için fırın kaplama daha yüksek gereksinimlerde kullanılabilir, kil tuğlaları sıradan parçalarda kullanılabilir. sadece kalite açısından, düşük gözenekli tuğlalar sıradan kil tuğlalardan daha dayanıklı, daha kaliteli.

Normal koşullarda, yakma kemerinde 2'den fazla vücut yoğunluğu olan tuğlalar kullanılır.9, geçiş kemeri 2.6 vücut yoğunluğu sıradan fosfat tuğlaları veyayüksek alüminyum tuğlalar, aynı zamanda kullanımı vardırMagnezyum-alüminyum-krom tuğlaları, ancak magnezyum-alüminyum-krom tuğlaları pahalı olduğundan, üreticilerin seçimi çok fazla değil, özel fosfat tuğlalarının kullanımının% 95'inden fazlası.Tam olarak cevaplanamayan bir soruydu., çinko eritmede kullanılan hammaddeler farklı olduğundan, kaplama malzemesinin kullanım döngüsünü belirleyemez.   Çinko eritme döner fırında kullanılan hammaddeler temelde bölgeye göre belirlenebilir, normal koşullarda, Jiangxi, Hunan, Hubei çinko eritme hammaddeleri çinko ingot, çinko slag,Kokes tozu, veya yüksek fırın gazı tozu, çinko oksit cevheri, kok tozu, döner fırında kullanılan iki hammadde, 1000-1300°C yüksek sıcaklıkta azaltma gazlaştırma sonrasında,ve daha sonra çinko oksitine kondensasyon tedavisiBu iki hammadde ile üretilen döner fırının servis döngüsü nispeten uzun, genellikle 10 aydan fazla.Kullanım döngüsünü belirlemek mümkün değil., ya da hammadde ölçümü doğru değil ve forklift üretim sırasında karışımı ölçmüyorsa, erozyon derecesi nedeniyle de artacaktır,böylece döner fırın astarının servis döngüsü kısaltılır.   Diğeri, kaynar fırının asit sızdırma atıkları çinko slag kullanımı, ancak bu hammadde genellikle Anyang, Xingtai, Handan bölgesinde, özellikle Anyang bölgesinde,Çünkü bu hammadde döner fırında kalsinasyon, kirlilikler ve metal korozyonun azaltılması çok büyüktür ve fırın kaplı fosfat tuğlaları asılı olan döner fırın yığını veya levha slagında olacaktır,düğümün kalınlığı fırının çapını küçültür.Bu durumda, üreticinin fırını yıkaması gerekir ve yıkama fırını yüksek sıcaklıkta erime sıvısı boşaltmasıdır.Her yıkama fırını fosfat tuğlalarının 6-7 cm'lik erozyonuna neden olur.Eğer fırın yarım ay yıkanırsa, döner fırının fosfat tuğla kaplaması 2 aydan fazla süre değiştirilir.Eğer fırın ayda bir yıkanırsa, 4 ay boyunca kullanılabilir.   Bu nedenle, çinko döner fırın astarlı özel fosfat tuğla döngüsü belirlenemez, çünkü fırın yüksek sıcaklıkta ve sürekli yuvarlama durumundadır.Ocağın içindeki fiziksel ve kimyasal reaksiyon yoğun ve karmaşıktır, ve fırın astarının ciddi bir şekilde aşınması, aynı zamanda kullanılan hammaddelere, fırın yıkama sayısına ve çalışmaya devam edip etmeyeceğine bağlıdır.

Çelik tuğla erimiş çelikten geçtiğinde, yüksek sıcaklık erozyonuna dayanmalı ve iç duvar tuğla iç duvarında asılı kalıntılara sahip olacaktır.ve bazı üreticiler iki veya daha fazla kez kullanmayı gerektirecektir.     Bununla birlikte, dökülen çelik tuğlaların üretimi iyileştirildiğinde, düz taban kazanın dibine değiştirilir, böylece dolaşım hızlıdır, iç duvarı slag asmaz,İç duvarı askı slag kullanımı bileAncak üretim sürecinde üretim personelinin seviyesi büyük bir teknik testtir.   Her şeyden önce, kalıptan başlayın, eğer alt canlı yapılırsa, dökme çelik tuğla işlemek kolaydır, ama tuğla alt kısmının yoğun olmamasına neden olmak kolaydır,Eğer kazanın dibinde ölü yapılırsa, tuğla basma sürecinde alt porselen basmak için, ama yarı bitmiş ürün kullanışlı değil, ama daha kullanışlı olması için,Sonra tuğlayı basmak için sağlam tabanı kullanın.Bu şekilde üretilen tuğla, kullanıldığında iç duvarı çamurdan koparmak ve tekrar kullanmak kolaydır.     döküm çelik tuğla şekillendirme parçasından çözüldükten sonra, bu sinterleme sorunu, döküm çelik tuğla özel bir şekle sahip çünkü,Sadece fırın arabasının üst kısmına monte edilebilir., yanmış tuğlaların deforme olmamasını sağlamak için, ancak bu uzun bir yanma döngüsü problemine neden olacaktır,ve sadece üst kısmının da altta bulunan tuğla için uygun sıcaklığa sahip olduğu zaman, aşağıdaki tuğla ile birlikte yakılır, bu yüzden maliyet artacaktır.   Basınçlı tuğla, yanmış tuğla bu iki büyük karar uygun dökme çelik tuğladan atılabilir ama bunlardan biri tuğla bastırırken iki dolgu kullanmak,Eğer bir dolgu agregatının tozu tek seferde oluştuysa, tuğla yüzeyinin kaba olmasına neden olur, eğer ilk karışım, basınçlı malzemenin belirli bir oranını içerse ve sonra toz basınçlı yüzeye dağılırsa.dökme çelik tuğlaların görünümü ve iç duvarı pürüzsüzdür, bu da akışın daha düzgün olmasına yardımcı olur.   Kısacası, çelik tuğlaların döküm üretim süreci sıradan tuğlalardan daha karmaşık ve tuğlaların presleme süreci de aynı değildir.ve sonra pişirme sürecinde sinterleme sıcaklığının ustası ürünün iyi kullanılabilmesini sağlayabilir..  

Kalıp tozu olarak da adlandırılan dökme tozu, sürekli dökme işleminde önemli bir hammadde ve yardımcı malzemedir.Bazı metalürjik uzmanlar tarafından sürekli döküm sürecinde "endüstriyel MSG" olarak adlandırılanDevamlı dökme işleminde üç önemli teknolojiden biridir. Sürekli dökümün üç temel teknolojisi kristallizer, döküm tozu ve batık nozel.Devamlı dökme işlemi büyük ölçüde geliştirildi, ve sürekli döküm çubuğunun yüzey kalitesi kalitede iyileştirildi.   döküm tozu, sürekli döküm sürecinde iki ana rol oynar: sürekli döküm sürecinin sağlanması ve kutuların yüzey kalitesinin iyileştirilmesi;   Sürekli döküm işleminde döküm tozunun iki ana işlevi, döküm tozunun beş işlevi ile gerçekleştirilir.   1Isı yalıtımı ve yalıtım Yüksek sıcaklıklı çelik yüzeyine döküm tozu eklemek, erimiş çeliklerin radyasyon sıcaklık düşüşünü etkili bir şekilde önleyebilir, kalıp menisküsünün sıcaklığını etkili bir şekilde artırabilir,ve açıkça katran halka oluşumunu veya aşırı büyümesini azaltırÖzellikle yüksek karbonlu çelik dökümünde, döküm tozunun termal yalıtım performansını iyileştirerek döküm çubuğunun yağlanmasını iyileştirmek faydalıdır. dökme tozunun yalıtım özelliği esas olarak dökme tozunun özel yerçekimi kontrolü ve karbonun eşleştirilmesiyle elde edilir.Küçük özel ağırlık ve yüksek karbon içeriğine sahip döküm tozunun yalıtım özelliği daha iyidir.. 2. Erimiş çelik ikincil oksidasyon önlemek; döküm tozu kalıplara eklenmiş ve erimiş olduktan sonra, erimiş çelik dış dünyadan izole edilir, böylece yüksek sıcaklıkta erimiş çelik ile hava arasında doğrudan temas önlenir.ve erimiş çeliklerin ikincil oksidasyonunu etkili bir şekilde önler, bu da erimiş çelik kalitesini iyileştirmek ve erimiş çelik içindeki iz alaşım elemanlarının oksidasyonunu önlemek için büyük faydalara sahiptir. 3Devamlı döküm sürecini sağlamak için billet yağlamak; Erimiş ve tüketildikten sonra döküm tozu sertleşmiş billet kabukları arasındaki boşluğa girer ve döküm billetinin temas tarafında sıvı olur.Bu aşağı çekmek dökme billet sürecinde yağlayıcı bir rol oynar, billet'in çekim direncini etkili bir şekilde azaltır ve yapıştırma kazalarının oluşmasını önler. 4Erimiş çelik kalitesini arındırmak için erimiş çelik içinde yüzen dahillerin emilişi; Sıvı çelikte yüzen dahillerin, başlangıçta katılaşmış kabuk kabuğuna çekilmesini önlemek için, kabukların yüzey veya deri altındaki kusurlara neden olur.dökme tozunun erimesiyle oluşan sıvı slag tabakası, sıvı çelikte yüzen metal olmayan dahilleri emip asimile etme yeteneğine sahip olmalıdır., ve aynı zamanda döküm tozunun fiziksel özelliklerini az değiştirir. 5. Sıcaklık aktarım yapısını iyileştirmek Raps yağı yağlayıcı olarak kullanıldığında, kristalleştiricinin alt kısmında, kabuk kabuğunun daralması nedeniyle, daha fazla termal dirençle sonuçlanan hava boşluğu oluşur.Düşük ısı aktarımı çok eşit değildir.. döküm tozunun erimesiyle oluşan sıvı çöplük, ısı aktarımının tekdüzeliğini artırabilir ve döküm çubuğunun kalitesini artırabilir.Çamur filminin ısı aktarımını kontrol etmek için kullanılan ana teknoloji, döküm tozunun temelliğini artırmaktır., döküm tozunun katılaşma sıcaklığını, kristalize sıcaklığını ve kristalize hızını arttırır ve slag filminin etkili termal iletkenliğini azaltır.Bu, orta karbonlu çeliklerin temel olarak yüksek alkaliniteli döküm tozu kullanmasının nedenlerinden biri de.. döküm tozunun beş temel fonksiyonu, kutuların kalitesi ve ileri döküm süreci ile yakından ilişkilidir.Atma hızının iyileşmesi ve atma çeliklerinin genişlemesi nedeniyle, bu beş temel fonksiyona, bu beş temel fonksiyonun birbirleriyle yakın bir şekilde bağlantılı olması için yeni bir anlam verildi.Ve her fonksiyonun değişmesi diğer fonksiyonların değişmesine neden olur..

Bauksit, özellikle silikon-alüminyum ateşe dayanıklı malzemelerde, ateşe dayanıklı malzemeler endüstrisinde önemli bir hammadde olarak çok önemli bir rol oynamaktadır.Bauksit esas olarak Shanxi'de dağıtılır.Henan, Guizhou ve diğer yerler. Shanxi ve Henan birlikte bauksit rezervlerinin çoğunu oluşturuyor.   Shanxi boksit rezervleri ülkenin toplamının yaklaşık% 43'ünü oluşturur. Yüksek silikon ve alüminyum içeriği, düşük demir, potasyum ve sodyum içeriği, tek mineral fazı,ve kalsinasyondan sonra, AL2O3 içeriği% 90'ın üzerinde, Fe2O3 ve TiO2 gibi düşük kirlilik içeriği ile ulaşabilir.Yüksek toplu yoğunluk ve düşük su emilim hızı, ayrıca yüksek sıcaklıkta yüksek dayanıklılık ve iyi sürünme direnci vardır. Orta ve yüksek kaliteli yangın geçirmez malzemelerin, özellikle de atıkların üretimi için daha uygundur.   Henan boksit rezervleri, AL2O3 içeriği %60-70 ile Shanxi'den sonra ikinci sırada. Silikon içeriği genellikle yüksektir ve alüminyum-silikon oranı nispeten düşüktür.Yüksek sıcaklık performansında belli bir etkisi olanRefrakterlik de iyidir, ancak kalsinasyondan sonra hacim istikrarı biraz daha düşüktür. Fe2O3 içeriği nispeten yüksektir ve genellikle% 2 civarında korunur.Ateşe dayanıklı malzemelerin uygulanmasında, slag direnci biraz daha kötüdür. Daha iyi alüminyum içeriğine sahip yüksek kaliteli boksit miktarı nispeten azdır.Orta ve düşük seviye ateşli malzemelerin üretimi için daha uygundur, örneğin ikinci sınıf yüksek alümina tuğlaları, üçüncü sınıf yüksek alümina tuğlaları vb. Bazı işletmeler üretim maliyetlerini azaltmak için Shanxi ve Henan boksitlerini karıştırıyor.Ama özel oran iyi kontrol edilmelidir.Aksi takdirde, karşıt sonuçlar doğuracaktır.   Bauksit seçerken, körü körüne fiyat peşinde koşmamalıyız, başka bir önemli şey, çalışma koşullarına uygun ürünün kullanım senaryosuna dayanarak seçilmesi gerekir.

Mullite yalıtım tuğlaları genellikle JM ile işaretlenir, burada J hafif için pinyin Juqing ve M mullite için pinyin Molaishi'dir.Genellikle yalıtım etkisini artırmak ve enerji tüketimini azaltmak için çeşitli yüksek sıcaklıklı fırınların astarında yalıtım için kullanılırlar.; Mullite yalıtım tuğlaları, termal enerji santralleri ve nükleer enerji santralleri gibi ekipmanlarda yalıtım için de kullanılır.   Ama farklı derecelerde mullite yalıtım tuğlaları farklı sıcaklık alanlarında kullanılır. ulusal standartlara göre, JM-23, JM-26, JM-28, JM-30,ve JM-32 genellikle farklı seviyelere ayrılır., ve JM-32 yaygın olarak kullanılmamaktadır. 26 ve 28 kullanım oranı nispeten yüksektir. Al2O3 içeriği %48'e, çalışma sıcaklığı 1300 °C'ye ve sıvı yoğunluğu 0,55-1 arasında değişen JM-23 mullite yalıtım tuğlaları.5, en yaygın olarak 0.8 ve 1.0 ve toplu yoğunluk olarak kullanılır. Yeniden ısıtma sırasında doğrusal değişimin varyasyonu 1300 °C × 24 saatte ± 1 arasındadır.   JM26 mullite hafif tuğla, Al2O3≥55%, Çalışma sıcaklığı 1400 °C'dir ve toplu yoğunluk 0,55-1,5 g/cm3 arasındadır.0 arasında yeniden ısıtma sırasında doğrusal değişim.7-0.8 1400 °C'de 24 saat boyunca.   JM28 mullite yalıtım tuğla, Al2O3≥65%, Kullanım sıcaklığı 1500 °C ve toplu yoğunluk 0,55-1 arasında değişmektedir.5En yaygın olarak kullanılanlar 0.8 ve 1.0 ve toplu yoğunluktur.7.   JM30'un Al2O3 içeriği% 72'dir, kullanım sıcaklığı 1600 °C ve toplu yoğunluk 0,55-1 arasındadır.5En sık kullanılan yoğunluklar 0.8 ve 1.0Yeniden ısıtma sırasında doğrusal değişimin değişimi, 1600 °C'de 24 saat boyunca 0.6'dır.   JM32 sıklıkla kullanılmıyor ve genellikle kullanıcının özel gereksinimlerine göre üretim için özelleştirilir.   Farklı çalışma sıcaklıklarında farklı sınıflarda mullite yalıtım tuğlaları kullanılır.ve farklı fırın türleri, kullanıcının fırının sıcaklığına ve çalışma koşullarına göre seçilir.Ancak, üreticinin farklı gereksinimlerine göre üretilen ve formüle edilen diğer gösterge gereksinimleri de vardır.

Ateş kil tuğla görünüm rengi sadece tuğla yüzeyinin görünümünün güzel olduğunu ve alüminyum içeriğinin belirli bir ilişkisi olduğunu gösterir.Ama fiziksel göstergelerle ilişki çok büyük değil..   Şu anda, piyasada yanlış bir görüş var, ateşli kil tuğla görünümü açık sarı renkse o zaman iyi bir tuğla, koyu kırmızısa kalitesi iyi değil.Ateş kil tuğla görünümü ne renk gösterir, işlem oranı ile ilgilidir, eğer yüksek miktarda alüminyum un eklerseniz, rengi güzel görünür, açık sarı, bir kişiye rahat bir duygu verir,Kimyasal göstergeler açısından, alüminyum içeriği gerçekten biraz daha yüksektir.   Ancak tuğlaların rengi koyu kırmızıysa, görünüşü de aynı olabilir ve ağırlığı da standartlara uymakla, kil tuğlalarının iç kalitesinin iyi olduğunu gösterir.Kil tuğlalarının iç kalitesi alüminyum içeriği ve hacim yoğunluğu ile belli bir ilişkiye sahiptir.   Şu anda, Henan'daki ateş kil tuğlalarının rengi temelde açık sarıdır, görünümü uygun ve tuğlaların ağırlığı da olabilir.Shandong ve Hebei'deki üç yüksek alüminyum tuğlaların rengi benzer.Aslında, uzman bakış açısından analiz edilirse,yük yumuşatma sıcaklığı en iyi ateş kil tuğla kalitesi farkını yansıtırAma yük sadece bilmek için test edilebilir, çıplak gözle renk ve ağırlığın aksine ve el ile almak, bilmek çok sezgisel.   Ve başka bir gösterge, yani stomata, sezgisel olarak görülemez, sadece inceleme yoluyla öğrenilebilir ve tek başına bakarak görülemez.basınç gücü de bilmek için test edilir.   Yani, kil tuğlaların yüzey rengi sadece alüminyum içeriği ile ilgilidir ve fiziksel göstergelerle hiçbir ilgisi yoktur.Bu yüzden sadece rengine bakarak kil tuğlalarının iç fiziksel göstergelerini göremiyoruz..  

Su ekleme miktarı son derece düşük çimento dökme inşaat sırasında sıkı kontrol edilmelidir   Ultra düşük sement dökme bir tür yüksek dereceli ateşe dayanıklı dökme, hammaddelerin kalitesi diğer sıradan dökme malzemelerinden daha yüksektir, esas olarak düşük kalsiyum içeriğinde yansımaktadır,ve kullanma performansı çok daha iyiÜstelik, işlem oranı sıradan dökümden daha ince ve çeşitlidir.İnşaat sırasında eklenen suyun miktarını kontrol etmek en önemli şey., çünkü eklenen su miktarı çok büyüktür, bu da kullanım döngüsünü ve performansı doğrudan etkiler.   Ultra düşük sement dökümünün, diğer bağlayıcıların ve düşük sement dökümünün sement oranı farklıdır, SiO2 ultra ince toz ve çeşitli bileşikler eklenmelidir,formüle olup olmadığı ve gücü, düşük çimento dökme göstergelerinden daha yüksek olacaktır. Eğer sitedeki ultra düşük sement malzemesi sabitlenmezse, su miktarının çok büyük olduğu kanıtlanmıştır. Eğer sıcaklık çok düşükse, sıcaklık uygun şekilde ayarlanabilir.Eğer sıcaklık çok yüksekse, Su miktarı çok fazla eklenemez ve işlem oranı sadece üretim sürecinde sıcaklığa göre ayarlanabilir, eğer su miktarı çok büyükse,Gecikmiş yoğunlaşma olacak..   Örneğin, eklenen su miktarı çok büyük ise, 12 saat içinde başlangıç ayarlama yoktur, ultra-düşük çimento dökme düşük çimento dökme daha iyidir, çimento dozu sadece 2.5-3%,Kalsiyum içeriği % 0.2-1 arasında, laboratuvarda eklenen su % 2-3'tür, ilk ayarlama süresi yaklaşık 10 saattir; Sitede eklenen içme suyu miktarı yaklaşık% 4'tür,Eklenen su miktarı çok büyükse, 24 saat içinde bile yoğunlaşamaz, inşaat ilerlemesini ciddi şekilde etkileyecektir.   Bu nedenle, ultra düşük sement döküm yapımı sürecinde, eklenen su miktarı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir ve şekillendirilmesinden sonra doğal bakım püskürtülemez.Eğer 10 saat içinde yoğunlaşma normal bir olgudursa, doğal sertleştirme sonrası basınç dayanıklılığı genellikle 6-15Mpa'dır, eğer yoğunlaşma yoksa veya yoğunlaşma süresi çok uzunsa,sıcaklık sadece inşaat fenomeninde ayarlanabilir, ve su artırılamaz.

Orta frekanslı fırın, metal eritmede yaygın olarak kullanılan bir ekipman türüdür.kaplama malzemesinin yüksek sıcaklık direnci, kaplamanın erime verimliliği ve kullanım ömrü ile doğrudan ilişkilidir.Öyleyse orta frekanslı fırın astarının yüksek sıcaklık direncini nasıl geliştirebiliriz?Orta frekanslı fırın astarının yüksek sıcaklık direncini iyileştirmek astarın hizmet ömrünü uzatabilir, bakım maliyetini azaltır ve üretim verimliliğini artırır. Orta frekanslı fırın astarının yüksek sıcaklık direncini nasıl iyileştirebilirsiniz? 1, uygun kaplama malzemesini seçin 1 Yangına dayanıklı malzeme Yüksek sıcaklığa dirençli ateşli maddelerin seçilmesi, kaplamanın yüksek sıcaklığa dirençliliğinin iyileştirilmesinin temelini oluşturur.Yüksek alüminyum tuğla ve magnezyum tuğla gibi malzemeler, yüksek sıcaklığa dirençleri nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır, korozyon direnci ve kimyasal erozyon direnci. 2 Ateşe dayanıklı lif malzemesi Ateşe dayanıklı lif malzemesi, hafif ağırlığı ve iyi ısı yalıtım performansı nedeniyle fırın astarının ısı yalıtım tabakası olarak kullanılır.Bu malzeme ısı kaybını azaltabilir ve fırının termal verimliliğini artırabilir. 3 Kompozit ateşli maddeler Kompozit ateşli maddeler, yüksek ateşlilik, iyi ısı yalıtım performansı, kimyasal erozyona direnç vb. gibi farklı malzemelerin avantajlarını birleştirir.kaplamanın kapsamlı yüksek sıcaklık direncini artırabilir. 2, kaplama yapısı tasarımını optimize etmek 1 Çok katmanlı yapı tasarımı Çok katmanlı yapısal tasarım kullanılarak, farklı iş koşullarına uyum sağlamak için farklı özelliklere sahip malzemeler farklı seviyelerde kullanılabilir.İç katman için yüksek sıcaklığa dayanıklı malzemeler kullanılabilir, dış katman için yalıtım malzemeleri kullanılabilir. 2 Isı yalıtım tabakasının ayarlanması Fırının kaplamasına yalıtım eklemek, dışarıya ısı aktarımını azaltabilir, fırının içindeki sıcaklığı sabit tutabilir ve enerji tüketimini azaltabilir. 3 Fırının kaplama kalınlığının makul bir şekilde belirlenmesi Fırının iş koşullarına ve beklenen kullanım ömrüne göre fırın kaplamasının kalınlığı belirlenmelidir.Çok kalınlık maliyetleri ve ısı kaybını artırabilir. 3İnşaat sürecini sıkı bir şekilde kontrol edin. 1 İnşaat ortamı kontrolü Temperatur, nem ve inşaat ortamının diğer koşulları fırın astarının performansını ve inşaat kalitesini etkileyecektir.Çok fazla nem malzemenin dayanıklılığının azalmasına neden olabilir. 2 Malzeme eşit bir şekilde karıştırılır Döşeme malzemesinin karıştırma işleminde, eşit olmayan yerel bileşenlerden kaynaklanan performans farklılıklarının önlenmesi için tüm bileşenlerin eşit bir şekilde karıştırılmasını sağlamak gerekir. 3 İnşaat teknolojisinin standartlaştırılması Doğru dökme, sıkıştırma ve sertleştirme yöntemleri gibi standartlaştırılmış inşaat süreçlerini takip etmek, fırın astarının kompaktlığını ve tekdüzeliğini sağlayabilir.Bu sayede yüksek sıcaklığa dayanıklılığını arttırır. 4- Fırın kaplamalarının bakımı ve bakımı 1 İlk kullanım için sıcaklık kontrolü Döşeme ilk kez kullanıldığında, hızlı ısınmanın neden olduğu termal stres ve döşeme yırtılmasının önlenmesi için yavaş yavaş ısınmalıdır.   2 Döşeme durumunu düzenli olarak kontrol edin Döşemeyi düzenli olarak kontrol edin, döşemenin çatlak olup olmadığını, düşüp düşmediğini veya başka bir hasarı olup olmadığını kontrol edin ve döşemenin kullanım ömrünü uzatmak için zamanında onarın. 3 Aşırı yük kullanmaktan kaçının Bir orta frekanslı fırının tasarlanmış kapasitesinin ötesinde uzun süre çalışmasına izin verilmemesi, kaplamanın aşınmasını azaltır ve kullanım ömrünü uzatır. Özetle, uygun kaplama malzemesini seçerek, kaplama yapısının tasarımını optimize ederek, orta frekanslı fırın kaplama malzemesinin yüksek sıcaklığa dayanıklılığını nasıl iyileştirebiliriz?İnşaat sürecini sıkı bir şekilde kontrol etmek ve kaplama bakımı ve bakımı yapmak, orta frekanslı fırın kaplama malzemesinin yüksek sıcaklığa dayanıklılığını artırabilir.bakım maliyetlerini azaltmak, ve böylece daha iyi ekonomik faydalar getirir.

Yüksek alüminyum tuğlalar tarafsız seri ateş tuğlalarına aittir, farklı alüminyum içeriği nedeniyle, farklı seviyeler vardır, ancak şu anda, piyasadaki ciddi durum,Üçüncü seviye yüksek alüminyum tuğlalar gibi.Farklı toplu yoğunluklar için, uygulama ve fiyat çok farklıdır.   Üçüncü seviye yüksek alüminyum tuğlaların alüminyum içeriği %55, eğer satın alırken sadece fiyata odaklanırsanız tuğlaların iç kalitesi ile karşılaştırılamaz,Çünkü toplu yoğunluk farklısa, hammaddeler ve işlemler aynı değildir, toplu yoğunluk ne kadar yüksekse, tuğla iç kalitesi daha iyi, ayrıca daha düşük gözeneklilik ve daha yüksek dayanıklılık olacaktır. Üçüncü seviye yüksek alüminyum tuğlaların farklı toplu yoğunluk fiyatları da farklıdır, her 0,01 toplu yoğunluk artışı, fiyat birkaç yüz yuan'dan fazla artacaktır,Yumuşak yük arttığında, fiyat birkaç yüz yuan artacak, hatta binlerce yuan, çünkü ne ağır yumuşatma sıcaklığı ve hammaddeler, sinterleme sıcaklığı, süreç oranı büyük bir ilişki vardır,Ne kadar talepkârsa, hammaddelerin maliyeti o kadar yüksek olur, fiyat da artar.   Şu anda, fiyat savaşı nedeniyle, üç seviye tuğla sadece alüminyum içeriği daha fazla karşılaştırmak için söylenir, diğer göstergeler farklı astar ve sıcaklık ve daha sonra hacim yoğunluğuna dayanır,yük yumuşatma sıcaklığıEğer sadece alüminyum içeriği, en düşük fiyat,ve bile kil tuğlaların alüminyum içeriği üçüncü seviye yüksek alüminyum tuğlaların gereksinimlerini karşılayabilir, ancak fiziksel göstergelerin talebi yüksekse, tek başına fiyat kalite gereksinimlerinin anlamını kaybeder.   Üç seviyeli yüksek alüminyum tuğla üreticilerinin gerçek sözlerinden ve piyasa talebinden, sadece alüminyum içeriğinin kullanımı hala nispeten büyük bir oran,ve tam indeks için kalite gereksinimleri nadirdir.Her durumda, kalite ve fiyat birbirini tamamlar, düşük fiyatın düşük içsel kalitesi olduğu kesin ve hacim yoğunluğu azalır.   Bu nedenle, üç seviyeli yüksek alüminyum tuğla sadece fiyatı karşılaştırmak değil, biz gerçek kullanım gereksinimlerine bakmak gerekir, aynı zamanda, biz toplu yoğunluğun ana göstergeler dikkat etmelisiniz,gözeneklilik, yük yumuşatma sıcaklığı, ve sonra karşılaştırma makul olacaktır.

Hoşgeldiniz Tayland müşteri, döner fırın bauksit yükü ve üretim sürecini kontrol etmek için fabrikamızı ziyaret etti. CH Refractories her ay 20000tondan fazla bauksit üretimi,Büyük miktarda teslimat süresini ve kalitesini sağlayabilir.     Spot stok rezervleri büyüktür ve herhangi bir zamanda teslim edilebilir.Farklı Al2O3 içeriği farklı müşteri ihtiyaçlarını talep edebilir.       Ham madde: el ile seçilir.Tahıl boyutu:her müşteri için yeni bir kamış ağını özelleştirerek kesin bir doğruluk sağlar.Teknik veriler: Spektrograf makinesi ile test.

Yüksek alüminyum tuğlaların fiyatı miktar, şekil ve teknik verilerle belirlenir.   Yüksek alüminyum tuğla fiyatı farklı alüminyum içeriğine, farklı toplu yoğunluğuna, farklı dayanıklılığa, farklı yük yumuşatma sıcaklığına ve farklı görünen gözenekliğe bağlıdır.Aynı alüminyum içeriği olsa bile., ama toplu yoğunluk farklı, yük farklı, gözeneklilik farklı, bu yüzden fiyat farklı olacak.   Yüksek alüminyum tuğla satın alırken, sadece fiyat tarafından belirlenemez, ayrıca farklı göstergeler, özellikle toplu yoğunluk, örneğin 0 değeri hakkında düşünülmelidir.1Fark 0 ise fiyat 300-500 RMB artacak.2Eğer yük yumuşatma sıcaklığı farklıysa, fiyat 500-700 RMB arasında değişir.Yüksek alüminyum tuğlaların kalitesi sadece fiyat oranı ile belirlenemez.   Yüksek alüminyum tuğla yoğunluğu arttığında, yüksek yoğunluklu hammaddeler üretim sürecine eklenmelidir.ve yük yumuşatma sıcaklığının artışı sinterleme sıcaklığı ve hammaddeler tarafından belirlenir, ve yüksek yük yumuşatma sıcaklığı durumunda, yük yumuşaklığını iyileştirmek için başka bir kompozit ham madde işlemi eklenir.Yüksek kaliteli hammaddeler ve kompozit hammaddeler eklemek, yüksek alüminyum tuğlalarının fiyatını artıracak.   Buna ek olarak, yüksek alüminyum tuğlalar, üreticinin ekipmanlarının çok eski olması durumunda, eksik köşelerin ve kenarların derecesini ve oranını da göz önünde bulundurmalıdır.Tuğla üzerinde eksik köşeler ve kenarlar görünecektir, inşaat ve kullanım sürecinde, inşaatın zorluğunu artıracak ve astarın hizmet ömrünü azaltacaktır.   Yüksek alüminyum tuğlalar farklı tuğla türleri durumunda, fiyat da anormallik derecesine bağlı olarak değişecek, eğer çok ağır, çok büyük, çok ince, tuğla türünün anormallik,Yüksek alüminyum tuğlaların genel fiyatını görünmez bir şekilde artıracakÖrneğin, 5 kg'lık bir tuğla ve bir ton tuğla kalıp kısmının fiyatını binlerce dolar artırır.   Yüksek alüminyum tuğla sayısı fiyat yönünü belirlerken, sadece bir, özel parça iki parça tuğla gerekiyorsa, sadece kalıp öğesi binlerce maliyeti artıracak,Bu yüzden ürün satın alma sürecinde sadece fiyatına bakmakla kalmayız., aynı zamanda göstergeler ve farklı tuğla türü koşulları ve sipariş miktarlarına da dikkat edilmelidir.

Döner fırın ürünleri çimento, beyaz kül, çinko eritme döner fırını, ayrıca alümina, nikel ve diğer döner fırınlara sahiptir.   Keramik döner fırın da üç tipte ayrılır: biri petrol sahası destek keramikleri yakmak için döner fırın, ikincisi şist keramikleri için döner fırın,ve sonra çamur seramikleri için döner fırın, ancak bu üç malzemenin döner fırını genellikle büyük değildir.   Petrol sahası proppant seramik döner fırında kullanılır, sıcaklık 1400°C, yanma kemeri genellikle özel fosfat tuğla seçilir (vücut yoğunluğu 2.85-2.9 kullanılabilir),ve kompozit malzemeden fosfat tuğla kullanılabilir, ve yanma kemeri tercihen en az 25 metredir. Geçiş bölgesi 2'lik bir vücut yoğunluğuna sahip sıradan fosfat tuğlalarından yapılabilir.65Corundum mullite kaseti fırının girişinde kullanılabilir.   Kaya seramikleri erime için döner fırının sıcaklığı genellikle yaklaşık 1300 °C'dir ve ateşleme kuşağında 2.8 vücut yoğunluğu özel fosfat tuğlaları kullanılabilir ve 2.65 vücut yoğun fosfat tuğlaları da geçiş kemerinde yüksek alüminyum tuğlalarda kullanılabilirYakıt doğal gaz değilse, pirinç kabuğu veya diğer atık ürünler yakıt olarak kullanılırsa, fosfat tuğlaları kullanmak en iyisidir ve yüksek alüminyum tuğlaları seçmemeye çalışın.   Döner fırınla çamur seramik, sıcaklık 900 ° C'de yüksek değildir, tüm fırın uzunluğu 2.65 vücut yoğunluğu sıradan fosfat tuğla kullanabilir, çünkü bu malzeme döner fırında pişirilir,sıcaklık düşük ve korozyon yok., tüm fırın aynı zamanda üç katlı yüksek alüminyum tuğla veya kil tuğla kullanabilir.   Yangına dayanıklı tuğla türüne gelince, boyutuna en yakın tuğla türü fırının çapının büyüklüğüne göre hesaplanabilir, özel hükümler gerekmez.Tuğla türü fan şeklinde fosfat tuğla olarak tasarlanmışsa, fırının sonunda, 80/70 kalınlığı ve aynı uzunluk ve genişliğe sahip iki halka olan tuğla tipi fırın ağzına sıkılabilir.Her bir halka iki çeşit kalınlıklı çukurlu tuğla gerekir ve her bir halka miktarı sıkıştırılır..   Kısacası, fosfat tuğla ve yüksek alüminyum tuğla türünden hangi tuğla türünü kullanırsanız kullanın, fırını yeniden incelediğinizde kilitli ekleme çelik plaka ile tekrar sabitlenmelidir.

Erimiş demir tankın astarı kil tuğla, yüksek alüminyum tuğla, düşük gözenekli tuğla gibi farklı malzemelerden yapılmış.esas olarak alüminyum silikon karbit karbon tuğla kullanın.   Normal koşullarda kil tuğlaları daha fazla kullanılır, ama kil tuğlalarının maliyeti düşük olmasına rağmen,En kısa kullanım sayısı 300-500 arasındadır., yüksek alüminyum tuğlaları veya düşük gözenekli tuğlaları kullanırsanız, kullanım sayısı 600-800 kez, alüminyum silikon karbit karbon tuğlaları kullanırsanız, döngü sayısı 1200-1400 kez.   Ayrıca, ateşe dayanıklı kasapların kullanımı güçlü bir hava sıkışıklığı, ama özel bir doğum malzemesi ve özel bir pişirme cihazı olmalıdır.Başlangıç maliyeti yüksek olacak., ve doğum malzemeleri ve fırınlama cihazı yapmak için belirli bir maliyet olması gerekir.   Ayrıca ikisinin bir karışımı da var, karıştırma şeması tank duvarında düşük gözenekli tuğla veya alüminyum silikon karbit karbon tuğla kullanmaktır,tank tabanının kalıcı katmanı veya çalışma katmanı kullanılır., bu karışık kullanım avantajları vardır, yani, tank tabanı bakım zaman, kalıcı katmanın astarını kurtarabilirsiniz, eski astar üretim maliyetlerini azaltmak için kullanılabilir.Ve eski astar düşük gözenekli tuğla tabanı gibi değil, tank tabanı astarının yapımından önce düzeylendirilmesi gereken, ve castable tank tabanı astarını yaptığında, ne tür bir durum geciktirilebilir ve daha sonra castable olarak kullanılabilir.   Eğer tankın astarının tamamı alüminyum silikon karbid karbon tuğlaları kullanıyorsa, tankın altındaki kalıcı katman da çoğunlukla ateşe dayanıklı yapıştırılabilir olarak kullanılır.çalışma katmanı dairesel tuğla seçilir, ve tankın duvarı çeşitli alüminyum silikon karbid tuğlalarla döşenmiştir, çünkü çeşitli tuğla türlerinin tasarımına göre, tüm astar yanlış olmayacaktır,ve tank astarının servis döngüsü nispeten uzayacak.

Silikon manganez alaşımı esas olarak çelik üretimindeki deoksidan ve alaşım ajanı için ara malzeme olarak kullanılır.ve aynı zamanda düşük karbonlu ferromanganez üretimi için ana hammaddeKullanımı, elektrikli fırın demir alaşım ürünlerinde ikinci sırada yer almaktadır.% 9'u orta ve düşük karbonlu ferromanganez ve elektrosilikon-termal metal manganez üretimi için yarı hazır ürünlerdir.Silikon manganez alaşımında silikon ve manganez, oksijenle güçlü afinite, çelik üretiminde silikon manganez alaşımında,MnSiO3 ve MnSiO4 eriminden elde edilen deoksidan ürünleri 1270°C ve 1327°C'dir., düşük erime noktasına, büyük parçacıklara, kolayca yüzebilen, iyi bir deoksidasyon etkisi ve diğer avantajlara sahiptir.Yanık kaybı oranı 46% ve 37%'dir., sırasıyla, silikon manganez alaşımının oksitlenmesini kullanırken, her ikisinin de yanma kaybı oranı% 29'dur. Bu nedenle çelik üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.ve çıkış büyüme hızı, demir alaşımının ortalama büyüme hızından daha yüksek, demir ve çelik endüstrisinde vazgeçilmez bir kompozit deoksit edici ve alaşım ekleyici haline geldi. Kalsiyum karbür fırını, kalsiyum karbür üretimi için ana ekipmandır.ana hammaddesi koks ve kireçtaşı, elektrot yaylı erime reaksiyonu ile karıştırıldıktan sonra belirli bir oranla gerekliliklere göre kalsiyum karbür (kalsiyum karbür) elde etmek için. Kalsiyum karbürü, elektrik yayından yayılan yüksek sıcaklıktan kaynaklanan yükün erimesiyle bir kalsiyum karbür fırında üretilir.Bu kadar yüksek bir sıcaklık.Bu nedenle fırın gövdesinin hacmi reaksiyon alanından daha büyük olmalıdır, yanireaksiyon bölgesi ile kaplama arasında bir yük katmanı tutulmalıdır.. Çömlek gövdesinin yuvarlak, oval, kare ve dikdörtgen gibi birçok şekli vardır. Termodinamik açıdan bakıldığında, dairesel fırın daha avantajlıdır.Fırın şeklinin seçimi esas olarak elektrot konumlarının düzenlenmesi ve karbon monoksit çıkarma ekipmanlarının kurulum konumundan belirlenir.Günümüzde kalsiyum karbid fırınlarının çoğunun dairesel fırınlar olduğunu ve çok azının diğer şekilleri kullandığını söyleyebiliriz. Fırında reaksiyon alanının büyüklüğü elektrodun büyüklüğü, mesafe ve yay aralığı ile belirlenir.Dairesel elektrodun mesafesi doğrudan çapına orantılıdırElektrot çapı fırının kapasitesine göre değişir. Elektrot çapı, izin verdiği akım yoğunluğuna göre belirlenir.Elektrodun akımı transformatör kapasitesi ile belirlenirSon sonuç, fırın gövdesinin boyutunun transformatörünün kapasitesine bağlı olmasıdır. Kalsiyum karbür, elektrik yayından yayılan yüksek sıcaklık nedeniyle yükün erime reaksiyonu nedeniyle fırında üretilir.Bu kadar yüksek bir sıcaklık.Bu nedenle fırının hacmi reaksiyon alanından daha büyük olmalıdır.reaksiyon bölgesi ile kaplama arasında bir yük katmanı tutulmalıdır.. Fırında reaksiyon alanının büyüklüğü elektrodun büyüklüğü, mesafe ve yay aralığı ile belirlenir.Dairesel elektrodun mesafesi doğrudan çapına orantılıdırElektrot çapı fırının kapasitesine göre değişir. Elektrot çapı, izin verdiği akım yoğunluğuna göre belirlenir.Elektrodun akımı transformatör kapasitesi ile belirlenirSon sonuç, fırın gövdesinin boyutunun transformatörünün kapasitesine bağlı olmasıdır. Fırının büyüklüğü ve elektrotlar arasındaki mesafe çok önemlidir.Akım akışları çoğunlukla elektrot ucundan reaksiyon ve erime katmanından fırının dibine kadarŞu anda kalsiyum karbid fırının çalışması çok sorunsuz.Bir elektrottan yük ara difüzyon tabakası ve ön ısıtıcı tabakadan diğer elektrota büyük miktarda akım akışıBu şekilde, elektrot fırının derinlerine giremez, fırının alt sıcaklığı azalır, fırındaki üç aşamayı düzleştirmek kolay değildir, kalsiyum karbid akışı zordur.,ve kalsiyum karbid fırının çalışması bozulur, bu da üretime çok olumsuz gelir. Aşağıda fırın gövdesinin ve fırın kapısının yapısına kısa bir giriş yapılmıştır (1) Fırın kabuğunun ihtiyaçları: Fırın kabuğunun dayanıklılığı, ısıtma nedeniyle fırın astarının şiddetli genişlemesini karşılayabilmelidir.ve fırın kaplama genişleme ve daralma gereksinimlerine uyar2 Güç gereksinimlerini karşılamak durumunda, malzemeleri tasarruf etmeye ve ağırlığı azaltmaya çalışmalıyız;Paketleme ve taşımayı düşünülmelidir.. (2) Doldurma katmanı: Genellikle fırın duvarının tuğla astarları çoğunlukla ıslak duvarlardan oluşur ve ısıtıldığında genişler.Bu nedenle, ateşe dayanıklı tuğla ile demir kabuk arasında bir asbest tabakası (veya slag yünü veya kuru kum) doldurulmalıdır.Bu katmanın kalınlığı fırının büyüklüğüne, duvarlama yöntemine ve ateşe dayanıklılığın doğasına bağlıdır.Genellikle 50 ila 100 mm. (3) Pirinç kaplama: Doldurma katmanının üzerine altı katman pirinç yapılır ve kalınlığı yaklaşık 450 ~ 500 mm'dir.Fırının duvarı, fırının tepesine iki kat ateşten korunmuş tuğla ile döşeniyorGenellikle, kilden ateş dayanıklı tuğlalar kullanılır ve ateş dayanıklı tuğlaların inşa edilmesi için iki yöntem vardır: kuru bina ve ıslak bina.% 30 ateşli ham madde tozu, ve su karıştırma duvarcılığı. Tuğla dikişinin 3 mm'den fazla olmaması gerekir. Kuru döşeme yöntemi daha yüksek teknik gereksinimlere sahiptir,Bu nedenle kuru döşeme yöntemi çoğunlukla büyük kapasiteli kalsiyum karbid fırında kullanılır., ve fırın duvarı ıslak döşeme yöntemidir. (4) Karbon tuğla kaplama: ateşten korunmuş tuğla tabakasının üzerinde, karbon tuğla tabakasının kalınlığı kalsiyum karbid fırının kapasitesine göre değişir, küçük kapasite 400 ~ 800 mm'dir,Orta kapasite 800~1200 mmKarbon tuğla katmanının duvarlama yöntemleri iki türde ayrılır: kaba dikiş yöntemi ve ince dikiş yöntemi.Kaba dikiş yöntemi tuğlalar ve tuğlalar arasında 30 ~ 50 mm tuğla çatlakları bırakmak içinKalın dikişli pasta bir pasta haline gelir, tuğla çatlakları arasında doldurulur ve daha sonra ısıtılır ve 3 ila 7 kg / 2 cm rüzgar basıncı ile özel bir alet ve bir pnevmatik aletle tamponlanır.Üst ve alt tuğla dikişleri aşamalı olmalıdırKarbon tuğla ile ateş tuğla arasında, karbon tuğla ile karbon tuğla katmanının üst yüzeyi arasında da kalınlığı 50~100 mm olan bir dikiş pasta ile doldurulmalıdır.İnce dikiş yöntemi, karbon tuğlalarını önceden planda nispeten yüksek hassasiyetle bir düzlemde işlemekVe işleme tesisinde önceden monte edilmiş, her karbon tuğlalarının tolerans boyutu ± 1 mm olmalıdır.Tuğlalar ve tuğlalar erimiş ince dikiş pasta ile doldurulur., tuğla dikişinin 2 mm'den fazla olmamasını gerektirir. İnce dikiş yöntemi bu iki yöntemden daha iyidir.Bu yöntem genellikle sadece büyük kapasiteli kalsiyum karbid fırınlarında kullanılır.Kaba dikişli pasta yapmak kolaydır, ancak üretim sırasında uçucu uçuş nedeniyle tuğla çatlakları arasındaki delikler ortaya çıkması kolaydır.ve ferrosilikonu önlemek için geçirgenlik zayıfBüyük kapasiteli kalsiyum karbid fırında, fırın duvarının alt ucundaki tuğla astarı da karbon tuğlalardan yapılır.Bu katman ile fırının altındaki karbon tuğla arasındaki karbon tuğla da ince bir dikiş yapısı ile doldurulur.Karbon tuğlalarının oksidlenmesini önlemek için korund tuğlaları fırın kapısının yakınında kullanılır.

Ateşe dayanıklı çimento, yüksek sıcaklıklı çimento, yüksek alüminyum çimento, alüminat çimento vb. olarak da bilinir, doğal yüksek kaliteli bauksit ve yüksek kaliteli kireç hammadde olarak,Belirli bir orana göre, yüksek sıcaklıkta sinterleme (veya elektrikli fırında erime yoluyla) ve olgun malzeme, klinkerin ana bileşeni olarak alüminat, daha sonra ince toz haline getirir,Hidrolik çimentolama malzemesinden ateş dayanıklılığı ile yapılmışAteşe dayanıklı çimentoların ateşe dayanıklılığı 1580 santigrat dereceden az değildir ve ana mineral fazı kalsiyum alüminat (CA) ve kalsiyum alüminat (CA2) 'dır.   Ateşe dayanıklı çimento, özellikle amorf ateşe dayanıklı malzemelerde, iyi yüksek sıcaklığa dirençli, istikrarlı kurulum süresine sahip önemli bir hidrolik bağlayıcı olarak yaygın olarak kullanılır.Yüksek dayanıklılık özellikleri, Genellikle ilk ayar zamanı, son ayar zamanı, 6 saat bükme gücü, 24 saat bükme gücü, 72 saat bükme gücü, 6 saat basınç gücü, 24 saat basınç gücü alırız,72 saatlik basınç dayanıklılığı vb. bir çimentoun nitelikli olup olmadığını değerlendirmek için önemli bir temel olarak.   Ateş dayanıklı çimentoların ana kimyasal bileşimi alüminyum oksit ve kalsiyum oksittir, ancak ateş dayanıklı sanayinin uygulama sürecinde, kalsiyum oksit bir anlamda bir malzemedir,Bu yüzden amorf ateşe dayanıklı malzemelere ateşe dayanıklı çimento eklemek çok önemlidir., örneğin bazı düşük sement dökümleri, genellikle% 1-3'lük ateşe dayanıklı sementin eklenmesini sıkı bir şekilde kontrol etmek gerekir. Bununla birlikte, bazı zengin sement dökümleri vardır,ve bu atıkların ateşe dayanıklı çimento eklenmesi genelde %10 ila %20 arasındadır.Farklı çimentolar için, farklı kullanım koşulları, seçilen ateşli çimento türü farklıdır, tabii ki ekleme miktarı da doğal olarak farklıdır.   Mükemmel kaliteli ateşe dayanıklı çimento, amorf ateşe dayanıklı malzemelerin kullanılmasında hayati bir rol oynar. Düşük kaliteli ürünler, dökümün normal olarak kullanılıp kullanılmayacağını doğrudan belirler.Ama şimdi bazı kötü işlerKârı en üst düzeye çıkarmak için maliyetleri düşürmek için, nitelikli olmayan hammaddeler kullanmak, ateşli çimento alüminyum oksit içeriğini azaltmak,Başlangıç ayarlama süresi ve son ayarlama süresi ulusal standartlarla ciddi şekilde uyumsuz, katlama dayanıklılığı ve basınç dayanıklılığı büyük ölçüde azalır ve bazı işletmeler kimyasal göstergelere ulaşmak için başka maddeler (çamaşır deterjanı, bina çimentoları vb.) ekler.Alüminyum oksit içeriğini artırmak için, kimyasal göstergeler ulusal standartları karşılayabilir, ancak ateşe dayanıklı çimentoda mineral faz standartları karşılamaz.Bükme dayanıklılığı ve basınç dayanıklılığı gereksinimleri karşılamaz, güvenlik üretim kazalarına yol açar, bu nedenle ateşe dayanıklı çimento seçimi amorf ateşe dayanıklı malzemede önemli bir konuma sahiptir.

Yüksek alüminyum tuğlaların fırın astarındaki gerçek kullanım etkisi, yüksek alüminyum tuğlaların kalitesine ve kalitesinin fiyatına bağlıdır.Bu nedenle kullanım etkisinin anahtarı seçilen fiyata bağlıdır..   Şu anda, piyasadaki yüksek alüminyum tuğla, aslında, birçok kalite türü vardır, neden birçok kalite türü vardır diyoruz, üreticiler fiyatına göre üretilir,Üretici tarafından belirlenen fiziksel ve kimyasal göstergelerin kullanılması durumunda bile, bu sadece ana endeksi bir referans, ana endeksi karşılamak için, yüksek doğal kalite fiyatı iyidir, ve dağınık piyasa fiyatı ürün kalitesi kullanım etkisi fiyatında sabitlenir.   Piyasa karmakarışık ve fiyat daha düşük. bazı küçük ve orta ölçekli işletmelerin mevcut direnişi nedeniyle hayatta kalmak için,Hayatta kalmak için., kaplama sıcaklığı, atmosfer ve makul seçimi ilkeyle oynadı, fiyatın kalitesi aralığını seçmeli çok yüksek, ticaret edilemez.,Sonuç olarak, yüksek kaliteli alüminyum tuğlalar sayısız derecede görünür.Alüminyum içeriği., vücut yoğunluğu, dayanıklılık, yük yumuşatma sıcaklığı, çeşitli koşullarda gözeneklilik çeşitli yüksek kaliteli alüminyum tuğla üretmek için.İkinci ve üçüncü seviyeler de farklı göstergelerle üretilir., veya sadece ana göstergeler, eğer hepsi ulusal standart gereksinimlerini karşılarsa, fiyat aynı değildir.Yüksek alüminyum tuğlalarının endeksi ve fiyatı düzensiz bir ürüne dönüştü, ve farklı kaliteli ürünler ortaya çıktı.   Birinci seviyede birçok yüksek kaliteli alüminyum tuğla türü var. İkincil yüksek kaliteli alüminyum tuğlaları da var.Bu yüzden piyasadaki yüksek kaliteli alüminyum tuğlaların tek bir fiyatı belirlenemez., sadece üretim piyasasının ve kullanım durumunun korunmasında kalite fiyatını görmek için.   Kullanımda, sadece yüksek alüminyum tuğlaların kalitesini dinleyemez, yüksek alüminyum tuğlaların kalitesini kullanamaz,Şu anda en yüksek alüminyum tuğlaların fiyatını belirlemek için alüminyum içeriği ve vücut yoğunluğuBu konuda, yüksek alüminyum tuğlaların gerçek kullanımı sadece etkinin fiyatına göre görülebilir.

Düşük sementli çimento, az miktarda yüksek alüminyum sementi içeren bir çimento.   Eklenen çimento miktarı, daha sonraki sertliği etkilememek için kalsiyum içeriğini azaltmak için azdır.ve piyasadaki mevcut üreticiler, bağlayıcı olarak yüksek miktarda yüksek alüminyumlı çimentoyu temelde iptal ettiler.. Kullanılan taşlar temel olarak düşük sementli taşlardır. Düşük sementli taşlar, sitenin inşaatında daha az sement eklenmesine, düşük kalsiyum içeriğine ve düşük su eklenmesine sahiptir.Atılabilir eklenen su az ve su hızlı bir şekilde boşaltılır, ve daha sonraki kullanım gücü yüksektir, bu nedenle kayıpların hizmet döngüsünü artırır.   Ama ne tür bir ürün olursa olsun, laboratuvar ve gerçek kullanım, belli bir fark olacaktır, bölge, hava, teknoloji farkın anahtar bağlantılarıdır,Eğer bölge farklıysa hava sıcaklığı farklı olacaktır., sıcaklık da önemli bir konu olarak değerlendirilmelidir inşaat castable, inşaat personelinin teknik farkı vardır,İnşaatın durumunu anlamıyorum.Bu aynı zamanda gemiyi de etkileyecek. Normal koşullarda, laboratuvarda gerçekte kullanılan su miktarı, üreticinin talimatlarına göre su eklenirse, yaklaşık% 2'lik bir sapma olacaktır.Hala atılabilir akış ve başlangıçta pıhtılaşma gereksinimlerini karşılayamıyor, öncelikle depolama süresine bağlı, depolama süresi 6 aydan fazla ise, Daha sonra orijinal oranla ayrı ayrı donatılmış bağlayıcı karıştırmak için su eklenmeden önce değiştirilebilir,Ve sonra inşaat yapılır.Eğer depolama süresini geçmezse, sıcaklık farkına bağlıdır.inşaat alanında 5-30 derece arasında sıcaklığı ayarlamanın bir yolunu bulmak gerekir.   Eğer zaman ve sıcaklık mevcutsa ve eklenen su miktarı %2'den fazla ise, bağlayıcıdaki silik gazının nemli olup olmadığını değerlendirmek gerekir.Eğer nemli düşük sement dökümleri akışkanlık eksikliği yaşayacaksa ve kullanmadan önce değiştirilmesi gerekiyorsa.   Kısacası, düşük sement döküm alanı inşaatında su eklenmesi yaklaşık% 2'den fazla ise, sorunu yukarıdaki durumlara göre çözmek gerekir.

Çinko uçuşa dönüştürme fırını dinamik fırına aittir, fırın yüksek sıcaklıkta ve sürekli yuvarlama halindedir, kaplamadaki fiziksel ve kimyasal reaksiyon yoğun ve karmaşıktır,Fırın astarı ciddi şekilde yıpranmış., bu nedenle astarın içindeki ateşe dayanıklı tuğlaların seçimi çok dikkatli olmalıdır.   Çinko uçucu fırın gövde astar hacmi büyüktür, kolayca silindir deformasyonuna neden olur; makul tasarımlı tuğlaları daha iyi kullanın ve uygun materialları seçin;Eğer ateşe dayanıklı tuğlaların birçok eklemleri varsaBu nedenle kuru tuğla yapısı kullanılmalıdır. Ayrıca, fırın astarları mekanik erozyon ve azaltma atmosferinin birleşik etkisine maruz kalacaktır.ve kaplama ateşli erozyon hızı çok hızlı olacaktırKorozyona dayanıklılığı seçin, aşınmaya dayanıklı malzeme ateşli tuğla, toprak tuğla erozyon en hızlı, magnesia tuğla, magnesia alüminyum tuğla,Kromo çamur tuğla ve magnezyum kromo kromo tuğla erozyonu daha yavaş.   Son yıllarda, fosfat tuğla üreticisi tarafından geliştirilen özel fosfat tuğla, vücut yoğunluğu 2'den fazla olan fosfat tuğla anlamına gelir.9, kullanım etkisi de oldukça iyidir, ancak uçucu fırında magnezyum alüminyum krom tuğlalarının kullanım etkisi de oldukça iyidir.Yangına dayanıklı tuğla ile iki malzemenin farkı, birinin kimyasal olarak birleştirilmiş tuğla olmasıdır., biri magnezyum yanıcı tuğla, ve diğer bir fark fiyat ile ilgili. özel fosfat tuğla fiyatı magnezyum alüminyum krom tuğladan daha düşük.Bu yüzden özel fosfat tuğlalarının kullanımı daha avantajlıdır..     Magnezyum-alüminyum krom tuğla seçerseniz, tamamen OK, servis döngüsü uzun, değiştirme sıklığı düşük, eğer fiyatından, özel fosfat tuğla maliyeti düşük,Aynı zamanda yüksek sıcaklık bölgesinde kaplama için de iyi bir seçimdir.Şu anda piyasada daha fazla özel fosfat tuğlaları var.     Yüksek alüminyumlı tuğlaların kullanım durumunu sıradan fosfat tuğlalarıyla karşılaştırın.Yüksek sıcaklık bölgesinde özel fosfat tuğlaları kullanılırsa, yüksek sıcaklıklı bölge tuğlalarıyla aynı malzemeden yapılırlar, fırın kaplama atmosferi tutarlıdır ve fosfat tuğlaları yüksek alüminyum tuğlalardan daha eskiye dayanıklıdır.Hizmet döngüsü nispeten daha uzun.

Çamurdan yapılmış bir balçığın renginin görünüşü içsel kalitesiyle hiçbir ilgisi yoktur.   Kil katranı düşük kaliteli katran ve 1200 ° C'nin altındaki sıcaklıklarda fırın kaplamalarında kullanılır. Rengi eklenen silikon tozu ile ilgilidir, silik dumanın rengi kontrol edilemez,Çünkü rengini belirleyen birçok faktör var., renk de kararsızdır, eğer renk sıkıysa, gereksiz anlaşmazlıklardan kaçınmak için açıkça belirttiğinizden emin olun.   Mikro-silika tozunun rengi çoğunlukla beyaz, gri, gri, gri siyah, siyah ve benzeri.Temel olarak belirlenen hammaddelerden ve işlemlerden alakalı alaşım ürünlerinin üretimi nedeniyleBu yüzden fabrikada üretilen her bir silik gazı benzersiz olmalı, belirli bir açıdan farklı olmalı.   Mikrosilika tozu, yangına karşı dirençli bir atıştırmalıkta gerekli bir hammaddedir. Atıştırmalığın akış değerini atıştırmalığa silika tozu ekleyerek artırabilirsiniz. Silikon tozu parçacık boyutu küçüktür,küresel parçacıklar, katı katı katının küçük boşluğuna girmesi son derece kolaydır ve silikon tozunun eklenmesi iyi bir su azaltma etkisine sahiptir, aynı zamanda ateşe dayanıklı katının yoğunluğunu da artırabilir, gözenekliğini azaltabilir,Bu yüzden ateşe dayanıklı bir atı daha iyi hale getirmek için..   Sadece görünüşünün rengine göre kilin kalitesini yargılamak bilimsel değildir.Ama bu balçığın kalitesiyle alakası yok..   Kilden yapılmış yaprakların kalitesi, eklenen su miktarı, ayarlama süresi, kuvveti ve pişirme ile büyük bir ilişkiye sahiptir.İnşaat sırasında çok fazla su eklenmesi, kalitesini etkileyen temel faktördür., çok fazla su eklendiği ve kurulum süresi uzun olduğu için, pişirme sıcaklığı çok hızlı veya pişirme süresi çok kısa ise, daha sonraki drenaj süreci belirli bir etkiye sahip olacaktır,Kastle'in kalitesini etkileyen anahtar bu..   Dolayısıyla, kil dökümünün kalitesi üretim süreci oranı, inşaat suyu, kurulum süresi ve pişirme ile ilgilidir, ancak görünüm rengiyle ilgisi yoktur.

İki tür karbon karıştırma pastası vardır: sıcak karıştırma pastası ve soğuk karıştırma pastası.Sıcak karıştırma pastası ve soğuk karıştırma karbon malzemeleri, toz tanelerinden oluşan ateşe dayanıklı malzemelerden ve bağlayıcılardan oluşan amorf ateşe dayanıklı malzemelerdirSoğuk çarpma karbon malzemeleri genellikle tavsiye edilir.   Karbon karıştırma malzemesi karıştırılmadan önce kırılmalı ve ısıtılmalıdır. Isıtma sıcaklığı, bitmiş malzemenin eşit karıştırma sıcaklığına göre belirlenir.Isıtılmış karbon malzemesinde sert bir blok yoksa, yatırılabilir ve çarpılabilir. Çarpıştırırken sıcak bir çekiç kullanın ve malzeme sıcaklığı 70°C'den düşük olmamalıdır. Sıcak damgalama kullanırken, çekiç başı koyu kırmızı olarak ısıtılmalıdır,ve rüzgar basıncı 0'dan az olmamalıdır.Yukarı ve alt katmanlar belirli bir açıda aşamalı olarak yerleştirilmeli ve katmanlaşma önlemek için sürekli olarak karıştırılmalıdır."Tıraş" veya yayılmadan önce her şerit yüzeyinde yapıştırıcı fırçalamakÇekişme sırasında, çekicinin yarısını veya üçte birini zigzagla ileri geri 2-3 kez vurmak gerekir.   Soğuk karıştırma hamurunu karıştırırken, ürün işlemi yükseltilmesi nedeniyle, ısıtıcı malzemenin gerekmediği ve yapının karıştırılmasına gerek olmadığı, malzemenin doğrudan kullanım bölümüne dökülebileceği,El veya mekanik yapım yöntemiyle, karıştırma malzemesi aynı zamanda bir çekiç basıncı yarı çekiç yoluyla karıştırılır, ancak her bir karıştırmanın kalınlığının 100 mm'yi geçemeyeceği belirtilmelidir.Ramming sıkıştırma (40-45% referans sıkıştırma oranı), Eğer kalınlığı artırmak istiyorsanız, ramming ikinci bir katman koyabilirsiniz, ama yatırmadan önce üst katmanın yüzeyi fırçalamak gerekir,Böylece üst ve alt katmanlar yoğun bir şekilde birleşiyor., ramming sırasında rüzgar basıncı ve sıcak damgalama rüzgar basıncı, 0.5Mpa'dan az olamaz.   Karbon ramming malzemesi esas olarak fırın tabanı karbon tuğla ile fırın tabanı mühürleme plağı arasındaki boşluk veya fırın silindir karbon tuğla ve soğutma duvarı arasındaki boşluk için kullanılır,Ayrıca fırının alt suyu soğutma borusunun merkez çizgisinin üzerindeki düzeylendirilmesi ve soğutma duvarının her köşede ve çok küçük boşluklarla doldurulması,Sıcak metal ve gaz sızıntısının olmaması gereksinimlerine ulaşmak için.   Karbon karıştırma pastalarının sıcak karıştırılması ve soğuk karıştırılması arasındaki en büyük fark, soğuk damgalama yönteminin geleneksel sıcak damgalama yöntemini değiştirmesidir.çalışma koşulları ve kaplama performansı iyileştirildi.

Hem fosfat tuğlaları hem de yüksek alüminyum tuğlaları kireç fırının astarında kullanılabilir, fosfat tuğlaları yüksek alüminyum tuğlalardan daha fazla kalsinasyon bölgesine daha uygundur.   Sıvı fırın dikey fırın ve döner fırına ayrılır. Şu anda piyasada birçok dikey fırın aracı vardır. Dikey fırın genellikle yüksek alüminyum tuğla ile kullanılır,kil tuğla ve fosfat tuğla kaplama olarakBununla birlikte, döner bir fırın ise, tüm fosfat tuğlaları kullanılır, fosfat eskisine dayanıklı tuğlalarla düşük sıcaklık kemeri ve özel fosfat tuğlaları ile yüksek sıcaklık bölgesi kullanılır.Çünkü fosfat aşınmaya dayanıklı tuğla fırın astarının içindeki alkali atmosferdir., atmosfer kireçle uyumludur ve aynı gaz alanının koşullarında kireç aktivitesi iyidir.   Bununla birlikte, geçiş bölgesi yüksek alüminyumlu ateşe dayanıklı tuğlalarla da kullanılır ve şaft fırının astarı da kil tuğlaları ve yüksek alüminyumlu tuğlalarla kaplıdır.Yüksek alüminyum katı tuğlaların maliyeti fosfatlardan nispeten daha düşüktür, ancak kullanım döngüsüne göre, yüksek alüminyumlu tuğlalar kireç fırını astarındaki fosfat dayanıklı tuğlalar kadar uzun değildir.Çakıl fırının kaplama malzemesi de bölgeye ve kullanıcının alışkanlığına bağlıdır.Bazı üreticiler yüksek alüminyum tuğlaları kullanırken, bazı üreticiler standart hükümleri olmayan fosfat ateşe dayanıklı tuğlalar kullanır..   Teknik açıdan bakıldığında, fosfat aşınmaya dayanıklı tuğlalar, yüksek alüminyumlu tuğlalara göre kireç fırını astarında kullanılmak için daha uygunsa, başlıca neden uzun kullanım süresidir.ve atmosfer daha iyi ateşlenmiş kireç etkinliği benzer.   Kısacası, fosfat tuğlaları veya yüksek alüminyum tuğlaları kullanmak önemli değil, fosfat tuğlalarının kireç fırını astarında kullanılmak için daha uygun olduğunu unutmayın.Fosfat tuğlaları ile tüm fırının astarları daha iyi olacak..

PA80 ateşe dayanıklı yapıştırıcı, yüksek sıcaklıkta bağlantı malzemesi durumunda temel olarak tuğlalar ve tuğlalar arasında uygulanır. Geniş anlamda, yüksek sıcaklıkta ateşe dayanıklı harç olarak da listelenir.PA80 ateşe dayanıklı yapıştırıcı ve sıradan ateşe dayanıklı harç, kalite ve fiyat bakımından, çok farklılar.   İkisi arasındaki en büyük fark, sıcaklık alanlarının kullanımındaki fark, genel statik endüstriyel fırın astar yapısı sıradan ateşli haşarat olabilir,veya fosfat yanıcı malta, ve dinamik fırın astarında, döngü sürecinde tuğlaların düşmesini önlemek için dinamik mekanik basınç ve fırın gerginliği nedeniyle PA80 yangın geçirmez yapıştırıcı kullanmak en iyisidir.   Ayrıca, aynı malzemeden oluşan ateşe dayanıklı tuğlaların kullanım kalitesine göre çeşitli sıradan ateşe dayanıklı malzemeler de vardır.Yangına dayanıklı harç kil ve yüksek alüminyum olarak ayrılır, silikon karbür, silikon, magnezyum ve diğer farklı seriler, farklı malzemelerden yapıtaşlık ateşli tuğlaların birleşik malzemeleridir.   PA80 yangın geçirmez yapıştırıcı, özel bağlayıcı ve toz kullanımıdır, toz ve sıradan kil oranı büyük bir değişime sahiptir, sıradan çamur genellikle 160-180 amaçlı toz ve kil hazırlığıdır.PA80 ateşe dayanıklı yapıştırıcı tozdan yapılmıştır., ultra ince toz ekleyin ve kaynatmak için çeşitli özel bağlayıcılar ekleyin, sadece bir kova ile yapıştırıcıyı kaynatın, yüksek sıcaklık etkisinin kullanımı dikkat çekici.   Yangına dayanıklı harçın yapışkanlığı çok önemlidir. Kötü yapışkanlık, ateş tuğlalarının yapışkanlığını etkileyecek ve ateş tuğlalarının kullanım ömrünü azaltacaktır.Sıradan ateşe dayanıklı harç ve PA80 ateşe dayanıklı yapıştırıcı dinamik akışkanlığa ve plastikliğe sahip olmalıdır.. Hiçbir akışkanlık ve yapışkanlık yoktur, inşaat sırasında tuğlalar ve tuğlalar arasındaki eklemler sıkı olmayacaktır ve alçak sıcaklıklarda tuğlaların düşme fenomeni ortaya çıkacaktır.   PA80 yapıştırıcısının termal genişlemesi veya küçülmesi, sıradan ateşe dayanıklı harçtan daha iyidir ve ateşe dayanıklı tuğlaları ayırmaz veya kil katmanının kırılmasına neden olmaz.Dürüstlük, katılık ve birlik daha iyi çalışır.Sıradan ateşe dayanıklı harçın yapışkanlığı orta ve düşük sıcaklık alanında iyidir ve sıklığı düşük sıcaklıkta iyidir.PA80 yapıştırıcı sıcaklık artışı ile artacaktır, ve tuğla entegrasyonunun dayanıklılığı sıcaklık artışı ile daha yoğun hale gelecektir.   PA80 ateşe dayanıklı yapıştırıcı ve ateşe dayanıklı harç, statik ve dinamik fırın astarının sıcaklığına ve konumuna ve ateş tuğlasının farklı malzemelerine göre seçilir.

1300 ° C fırın astarına ne tür ateşli dökme malzemesi uygundur?nihai amaç enerji tasarrufu ve tüketimi azaltmaktır, kullanım etkisini ve uzun servis döngüsünü elde etmek için.   Seçim yapmadan önce, öncelikle fırının kullandığı yakıtı, kızarmış ürünün hammadde ortamını ve hammadde bileşiminin korozivlik derecesini ve doğasını göz önünde bulundurmalıyız.Asitli mi, alkalin mi?Ek olarak, fırın tipini, rüzgar hızını, erozyon aşınmasından kaynaklanan mekanik gerginliği ve ardından yanma modunu dikkate almak için harici faktörler vardır.   1300°C'lik fırın sıcaklığı alevle doğrudan temas sıcaklığıdır, yangına direnç sıcaklığı değil.Yangına dayanıklılığın tanımlanması ve sıcaklığın kullanılması çok önemlidir., normal koşullarda yüksek alüminyum dökme seçimi 1300 °C fırın sıcaklığı olabilir, yüksek alüminyum dökme mevcut kullanımı temelde düşük sement sınıfı kullanmak,Ama erozyon ciddiyseErozyonun doğasına göre, erozyona karşı dirençli asit veya alkali malzeme seçmek gerekir.Su cam bağlayıcı ya da fosfat bağlayıcı seçebilirsiniz, eğer alkali erozyonsa yüksek aşınma direnci ve magnezyum atılabilir, yüksek aşınma direnci artı silikon karbür, aşınmaya ve aşınmaya karşı koyabilir.Magnezyum malzemesinin seçimi fırın astarının su ve rüzgar basıncına dikkat edilmelidir.   Yüksek alüminyum atık seçtikten ve kullandıktan sonra, inşaat süreci de çok önemlidir, çünkü seçilen yüksek alüminyum atık da farklı kalite seviyelerine ayrılır,Eğer erken yoğunlaşma çok hızlısa, eğer çimento miktarı çok büyükse, bağlayıcı ve mikro-tozun makul olmayan kontrol oranı olabilir, sadece hızlı yoğunlaşma sorunu değil,Ama aynı zamanda yüksek alüminyum kalınlığının geç dayanıklılığına yol açacak.   Yüksek alüminyum dökme kabı çok yavaş yoğunlaşırsa, inşaat sıcaklığı dikkate alınmalı ve su eklerken su miktarı kontrol edilmelidir.İçme suyu 30°C'ye kadar ısıtılmalıdır.Kullanmadan önce karıştırılmalı ve karıştırılmalıdır.O zaman makul bir pişirme sistemi uyarınca pişirme yüksek alüminyum castable hizmet ömrünü tamamen sağlayabilir.

  Yüksek dayanımlı alkali tuğla ile ateş kil tuğla arasında tuğla işleminin yanma sıcaklığı aynıdır, ancak hammadde işlemi aynı değildir,Sinterleme zamanının sinterleme sıcaklığı aynı değildir.Yüksek dayanıklı alkali dirençli tuğla güçlü alkali direnci vardır, toprak tuğla ise asit erozyonuna güçlü dirençli hafif asidik bir üründür.İki tür ateşe dayanıklı tuğla tamamen farklı atmosferlerde kullanılır., alkaliye dayanıklı tuğlalar çoğunlukla çimento döner fırınlarda kullanılır ve ateş kil tuğlaları geniş bir kullanım alanına sahiptir.   Yüksek dayanıklı alkali dayanıklı tuğlalar karıştırıldıktan, mekanik baskı yapıldıktan sonra yüksek voltajlı elektrikli porselen, silikon, boksit parçacıkları ve tozların belirli bir oranını eklemek gerekir.ve sonra belli bir sıcaklıkta sinterlenir.Alkali dirençli tuğlaların alkali dayanıklılığı ve gücü, uygun oranda elektrik porseleninin eklenmesiyle iyileştirilebilir.Yüksek voltajlı elektrikli porselenin %20'si ve atık silik tuğla tozu veya silik tozu %10'unun eklenmesiyle, yüksek dayanıklı alkali dayanıklı tuğla, yüksek dayanıklılığa, düşük gözenekliğe, termal şok direnci, alkali direnci ve yorgunluk direnci sahip olacak, bu da kullanım ihtiyaçlarını daha iyi karşılayacaktır.   Ateş kil tuğlaları, bauksit parçacık sınıflandırması, kil tozu hazırlama, yüksek basınçlı kalıplama makinesi ile şekillendirilme ve daha sonra yüksek sıcaklıkta sinterleme yoluyla yapılır.Ateş kil tuğlaları çoğunlukla mullite yapılır, kristobalite ve cam fazı, içeriği ateş kil tuğlalarının özelliklerini belirler.Ateş kil tuğla faz bileşimi geniş bir değişim yelpazesine sahiptir, ve piyasadaki şimdiki ateş kil tuğla üretimi geri dönüşüm tuğlalarından oluşuyor ve dalgalanma aralığı nispeten istikrarlıdır.   Yüksek dayanıklılıkta alkaliye dayanıklı tuğlalar, çimento döner ön ısıtıcı, kalsiner ve tersiyer hava borusunda vb. kullanılır. Bu parçalar yüksek dayanıklılıkta yüksek dayanıklılıkta alkaliye dayanıklı tuğlalar gerektirir.düşük gözeneklilik, iyi termal şok direnci ve mükemmel alkali direnci. Yangın kil tuğlaları, alkali dayanıklı tuğlalardan daha geniş bir kullanım alanına sahip çeşitli endüstriyel fırın kaplamaları için uygundur.ve kullanılan miktar oranı da büyük.

Düşük çimento dökme ve geleneksel dökme çok farklıdır, esas olarak orta ve nihai güç arasındaki fark, orta güç geleneksel dökme iyi değildir,Ama düşük sementli dökümler geleneksel ateşli dökümlerden çok daha iyidir., sadece çimento içeriğinin düşük olması ve daha az kalsiyum içeriği olması değil, aynı zamanda ultra ince toz teknolojisinin kullanılması,Böylece atılabilir parçacık dağılımının makul bir orandaDahası, kastle'nin son gücü ve orta gücü de daha da iyileştirildi.   Geleneksel ateşe dayanıklı dökümden daha yüksek yoğunluğa, daha düşük gözenekliğe ve oda sıcaklığında daha yüksek sertleşme gücüne sahiptir.Kurutma ve kalsinasyondan sonra hacim küçülür.Düşük çimento dökümünde yüksek dayanıklılık ve düşük çimento malzemesi, bağlayıcı olarak saf kalsiyum alüminat çimento kullanılarak hazırlanır.Yüksek dayanıklılıklı dökümlerin maksimum kullanım sıcaklığı 1600°C'ye ulaşırYüksek dayanıklılıklı ve düşük sement atıkları, yüksek sıcaklıkta ve güçlü erozyona sahip her türlü fırın astarında kullanılmak için uygundur.   Erimiş beyaz korund ile düşük sement malzemesi, agregat olarak düşük sement korund atılabilir olarak adlandırılır, korund düşük sement malzemesi yüksek mekanik dayanıklılığa sahiptir,Erozyon direnci ve aşınmaya direnci, en yüksek kullanım sıcaklığı 1700°C'ye ulaşır, düşük çimento korund atılabilir 1400°C'den fazla, çarpma aşınması ciddi büyük çimento fırını ağzı,kullanılmış çok varil soğutma makinesi dirseği ve diğer kaplama parçalarıAyrıca 1400 °C'den yüksek fırın astarının tüm parçaları ile kullanılmak için uygundur.     Geleneksel ateşe karşı dirençli atıklar ateşe karşı dirençli parçacıklardan ve tozlardan, ayrıca yüksek alüminyum çimentodan yapılır.Çimento parçacıkları da kaba., ve eklenen çimento oranı büyüktür, inşaat sırasında eklenen su miktarı da büyüktür.Böylece çimento malzemesi tamamen hidratlanamaz.Özellikle 800°C'de, temelde hiçbir dayanıklılık yoktur, bu yüzden geleneksel çimento çimentolarının performansı düşük çimento çimentolarınınki kadar iyi değildir.

Çömlek astarı hafif ağırlıklı asit dirençli, güçlü hava sıkıntısı olan ve hafif ve ağır katman gerektirmeyen bir katmandan yapılmıştır.İki katmanlı malzeme yapısı, astarın kalınlığını azaltır ve ısı yalıtım performansını artırır.   Geleneksel baca astarının malzeme seçimi, normal koşullarda asit dayanıklı tuğla ve asit dayanıklı harç duvarcılığı ve yalıtım katmanı olarak atılabilir termal yalıtım.AncakAsit dirençli duvar tuğlalarının düz olmayan dikey kül eklemleri nedeniyle duvarların hava sıklığı iyi değildir.Asit dayanıklı tuğlalar ile tuğlalar arasındaki kombinasyon sıkı değildir., bu da koroziv dumanın duvara girmesine neden olur.ve iki katmanlı duvar inşaatı termal yalıtım dökme ve astarlı tuğla da baca inşaatı için büyük bir rahatsızlık getirecektir.   Şömine astarı hafif ağırlıklı asit dayanıklı bir astardan yapılmışsa, ısı yalıtımı astar asit dayanıklı tuğla çift astar tabakası ile birleştirilir.Yüksek korozyon direnciyle asit dayanıklı bir atık, iyi ısı yalıtımı ve yüksek dayanıklılık hafif çimento ile birleştirildiğinde, döküm yoluyla karışık asit dayanıklı bir döküm kaplama yapılır.böylece ısı yalıtım ve korozyon önleyici özellikleri kullanım etkisine ulaşabilmektedir.   Hafif ağırlıklı, asit dayanıklı bir atık, genişletilmiş kaya parçacıklarından, yüzen boncuklardan, yapıştırıcıdan ve sertleştirici maddenin yapıştırıcısından oluşur. Bağlayıcı natriyum silikat veya potasyum silikat çözeltisidir.Sertleştirme maddesi amonyum fosfat, ve daha sonra asit dayanıklı dökme, 1,5 vücut yoğunluğu spesifik ağırlığı olan yarı hafif bir bileşene karıştırılır.hafif asit dayanıklı döküm kalıbı titreşim kalıplaması için şablona dökülür, ve ilk ayarlama ve çıkarma doğal olarak kurutulur. Sülfürik asit korozyona karşı iyi bir direnci vardır ve baca asit dayanıklı astar gereksinimlerini karşılayabilir.   Hafif ağırlıklı asit dirençli atıkta kullanılan çimentolama maddesi, basınç dayanıklılığı azaltılmadan sabit,ve küçük gözenekleri doldurmak için malzemede küçük miktarda hacimsel genişleme reaktantları üretilir., bu da atıfın kompaktlığını artırır ve baca kaplamasını hava sıkışıklığı ile daha iyi birleştirir.

Çimento fırının çalışma bölgesi kurutma bölgesi, tropikal ön bölge, parçalanma bölgesi, egzootermik reaksiyon bölgesi (geçiş bölgesi), yakma bölgesi ve soğutma bölgesi olarak ayrılır.   Geleneksel çimento dönen fırında, kurutma bölgesindeki gaz sıcaklığı 250-400°C, tropikal bölgede gaz sıcaklığı 450-800°C,Bozulma bölgesindeki gaz sıcaklığı 1000-1400°C'dir., egzotermik reaksiyon bölgesindeki gaz sıcaklığı 1400-1600°C, ateşleme bölgesindeki gaz sıcaklığı 1700°C ve soğutma bölgesindeki sıcaklık 1100-1300°C'dir.   Çimento döner fırının arkasında, fırın ağzının uzunluğu yaklaşık 1 metre, aşınmaya dayanıklı bir atık seçilebilir, ancak belirli bir alkali dayanıklılığa sahip olmalıdır.10D'den arka fırın girişine kadar atılabilir alan, yüksek alümina tuğlaları kullanabilir.; Döner fırının 7D-10D bölümü silmo tuğla veya Silmo kırmızı tuğla kullanabilir; Bölüm 5D-7D, magnezyum-alüminyum spinel tuğla kullanabilecek geçiş bölgesidir;6D-7D bölümü de Silmo tuğla veya Silmo kırmızı tuğla kullanabilir;   Çimento fırınının 0.6D-5D bölümü yanma bölgesi ve bu bölümü yüksek sıcaklık bölgesi, daha sonra temel ateşe dayanıklı tuğlalar kullanılır,doğrudan bağlanmış magnezyum-krom tuğla dahil, demir-alüminyum spinel tuğlaları, magnezyum-demir spinel tuğlaları, düşük alüminyum zirkonya-magnezyum-alüminyum spinel tuğlaları, magnezyum-demir-alüminyum spinel tuğlaları vb.Bunların arasında doğrudan bağlanmış magnezyum-krom tuğlaları en uygun maliyetli tuğlalardır.Çevre koruma gereksinimleri varsa, magnezyum spinel tuğlaları ve alüminyum spinel tuğlaları tercih edilebilir.düşük alüminyum ve sirkoniyum içeriğine sahip magnezyum-alüminyum spinel tuğlaları kullanılabilirBazı termal şok gereksinimleri olduğunda, sirkoniyum içeren magnezyum dolomit tuğlaları da kullanılabilir.Magnezyum dolomit tuğlaları fırın kabuğunun daha istikrarlı ateşleme bölgesi için de kullanılabilir, ama fırın kabuğunun sabit bölgesi için dolomit tuğla kullanılması gerektiğini unutmayın.   Çimento fırının 0.8m-0.6D bölümü, silik tuğla veya yüksek aşınmaya dayanıklı tuğla kullanabilen bir soğutma kemeridir.   Çimento fırının 0-0.8m bölümünde, yani ön fırın ve kömür enjeksiyon nozelinde, silikon karbür veya magnezyum-alüminyum spinel bulunan yüksek kaliteli ateşli dökme kabı kullanılabilir. Normal koşullarda, çimento fırınının çapı ve uzunluğu günlük üretime doğrudan etki eder. 60 metre*4 metrelik fırın, günde 2000-2500 ton üretim için tasarlanmıştır. 72 metre*4,8 metrelik fırın, günlük 5000 ton üretim için tasarlanmıştır (şu anki yerli üretim günlük 5800-6300 ton üretimdir). 7-8 m*96 m fırın, günlük 12.000 ton üretim için tasarlanmıştır. 74 m * 5 m fırın, günlük üretim 6000-7000 ton olarak tasarlanmıştır.

Fosfat tuğla kullanmak için hangi fırın astarları uygundur?   Fosfat tuğla, beyaz kül fırında, çinko fırının astarında kullanılmak için en uygun, yüksek sıcaklık bölgesinde ve geçiş bölgesinde kullanılabilir.Tüm fırın astarında fosfat tuğlaları kullanılabilir., ancak yüksek sıcaklık bölgesinde yüksek yoğunluklu tuğlaların kullanılması ve geçiş bölgesinde düşük yoğunluklu tuğlaların kullanılmasıdır.   Fosfat tuğla fosforik asit çözeltisi ile bağlanır, düşük sıcaklıklı kimyasal bağlama ateşli tuğlalara aittir, hammaddeler bauksit klinker ve fosforik asit,Kapalı malzemeden geçerek., ve daha sonra baskı kullanımı, yüksek basınçlı kalıplama, 550 °C-600 °C düşük sıcaklıklı sinterleme.   Fosfat yanıcı tuğla iyi aşınmaya dayanıklıdır, aşınmaya dayanıklı tuğla, kompozit tuğla ve diğer farklı vücut yoğun ürünlere, birkaç ürün yükseltmesinden sonra fosfat tuğlalarına ayrılabilir,Geleneksel kimyasal bağlı fosfat tuğladan, bileşik kimyasal yapıştırılmış tuğlaya yükseltilmiş, geleneksel ürün yük yumuşatma sıcaklığı düşük, yeniden yanma küçülme.Bazı üreticiler fosfat tuğlalarını daha aşınmaya dayanıklı hale getirmek için hammaddede belirli bir oran silikon karbür ekler, ve yük yumuşatma sıcaklığı yüksek ve korozyon direnci. hatta ısı yalıtımı yapmak için hafif malzemelerle birleştirilmiş ve ateş tuğlalarından birini kullanmak,Böylece fırın astar sıcaklığı yavaş olur., kabuk sıcaklığı düşüktür ve aynı zamanda fırın kabuklarının kullanım ömrü uzatılır, aynı zamanda yakıt tasarrufu ve üretim maliyetlerini azaltır.   Fosfat yanıcı tuğla sürekli optimizasyon temelinde, bugün pazarda yüksek yüklü yumuşak tuğla, korundum mullite tuğla, fosfat ve hafif malzeme bileşik tuğla,Silikon korund tuğlaları, fırında kullanılmak üzere uygun yeni işlem kompozit tuğlalarının gerçek kullanımına dayanmaktadır., beyaz kül endüstrisinin, çinko eritme endüstrisinin fırın astarının farklı ihtiyaçlarını karşılamak için.   Fosfat tuğlalarının kullanımı yüksek alüminyumlu tuğlaların kullanımı kadar büyük değildir, ancak beyaz kül ve çinko eritme fırınları astarında kullanılmak için nadir bir ideal malzemedir.Çünkü fosfat tuğlalarının atmosferi beyaz kül astarının atmosfere yakın.Zenk erime endüstrisi, iyi aşınma direnci ve güçlü slag erozyon direnci olan fosfat tuğlaları kullanır.

Korund tuğla, % 85'ten fazla alümina içeriği olan bir tür ateşe dayanıklı tuğla. Korund tuğla sinterlenmiş ve erimiş korund tuğlaya ayrılır.ve krom korund yanıcı tuğla korund Cr2O3'e eklenir., yüksek dereceli ateşe dayanıklı tuğlaların yüksek sıcaklıkta kalıplandırılmasından, yüksek sıcaklıkta sinterlenmesinden sonra, krom korundum ateşe dayanıklı tuğlalar da erimiş krom olarak bölünür.Sinterlenmiş krom korundum ateşe dayanıklı tuğla.   İki tür tuğla arasındaki farklar:   Yüksek sıcaklık direnci farkı:   Krom korund tuğlalarının yanıcılığı 1790°C'den fazladır ve yük yumuşatma sıcaklığı 1700°C'den fazladır, korund yanıcı tuğlalarının kullanım sıcaklığı 1600°C'dir.ve krom korundum yanıcı tuğlaların yüksek sıcaklık performansları saf korund tuğlalarından daha iyidir..   Basınç sertliği farkı:   Korundum yanıcı tuğlaların basınç dayanıklılığı 70-100MPa'dır ve kromlu korundum tuğlalarının basınç dayanıklılığı oda sıcaklığında 150MPa'dan fazladır.Corundum tuğladan önemli ölçüde daha yüksekAl2O3-Cr2O3 katı çözeltisi, parçacıklar ve parçacıklar arasında, parçacıklar ve ince toz arasında ve ince toz ve ince toz arasında oluşur.ve katı çözeltinin parçacıkları ve ince tozları bir araya getirerek ateşe dayanıklı tuğlaların dayanıklılığını büyük ölçüde artıracağı.     Termal şok istikrarı:   Hrom korundum ateşli tuğlaların termal şok istikrarı Cr2O3 içeriğinin artmasıyla azalır, yanidüşük Cr2O3 içeriğine sahip krom korund tuğlalarının termal şok kararlılığı yüksek Cr2O3 içeriğine sahip tuğlalardan daha iyidir.Normal koşullarda, krom korund tuğlalarının Cr2O3 içeriği %12 ila %20 arasındadır.Az miktarda faz değişimi katkı maddesini ekleyerek üretilen AKZ krom-korund tuğlaları daha iyi termal şok istikrarına sahiptir..   Çamur erozyonuna direnç:   Korundum ateşe dayanıklı tuğla, slag tarafından ciddi bir şekilde aşınır, slag tüm tuğlaya nüfuz eder ve tuğlanın iç gözenekleri boyunca yüzeye girer, tuğla yüzeyi kahverengi olur;Chrome korund tuğlaları, küf tarafından neredeyse korrozyona uğramıyor, iç delik kenarı ile kalıntı arasındaki sınır açık ve slag tuğla içine az nüfuz eder.Hrom-korund ateşe dayanıklı tuğlaların gazlaştırma çöplüğüne karşı kimyasal korozyonu ve geçirgenliği, korund ateşe dayanıklı tuğladan daha iyidir..     Chrome korund tuğla genellikle cam fırın astarında, sıcak metal ön işleme cihazında, atık yakıcılarında, gazlayıcı astarında ve benzeri yerlerde kullanılır.Korund tuğla petrokimya ve gübre endüstrisinde kraklama için kullanılır, dönüştürme fırını, metalürji endüstrisi çelik fırını, yüksek fırın ve diğer yüksek sıcaklıklı fırın kaplamaları.Ama krom korund tuğlaları korund yanıcı tuğlalarından daha yüksek sıcaklıklara ve erozyona dayanıklıdır.Korund yanıcı tuğla, üretim maliyetlerini azaltmak için uygun sıcaklıkta krom korund yanıcı tuğladan daha ucuzdur.Doğru yerde ve doğru sıcaklıkta kullanılan korundum ateşe dayanıklı tuğla seçin, makul bir seçimdir.  

Ateş dayanıklı karıştırma malzemesi, karıştırma şeklinde üretilen amorf bir ateş dayanıklı malzemedir. Karıştırma malzemesinde ve ateş dayanıklı dökümde kullanılan hammaddeler kısmen aynıdır,Ama yoğunluk, atılabilirden nispeten daha düşük., ve inşaat sırasında eklenen su, atılabilir suyun suyundan daha az.   Yangına dayanıklı karıştırma malzemesi işlemi, temel olarak güçlü karıştırma yapısı yoluyla granüler malzemeden ve bağlayıcıdan ve diğer gruplardan oluşur.Ramming malzemesi bile kompozit olabilir, silikon karbür, grafit, elektrikle kalsinli antrasit hammaddesi olarak ve aynı mikro-toz teknolojisini kullanmak için atılabilir,Erimiş çimento veya kompozit reçine ekleyerek gevşek malzemelerden oluşan bağlayıcı karışım olarakNormal koşullarda, fon soğutma ekipmanları ile duvar yapımı arasındaki boşluğu doldurmak veya duvar yapımı katmanı doldurma malzemesi olarak kullanılmaktadır.   Ramming malzemesinin iyi kimyasal istikrarı, korozyon direnci, aşınma direnci, patlama direnci, ısı şoku direnci vardır.düğüm yoğunAynı malzemenin ateşe dayanıklı kalıplarından daha iyi performans gösterir. Sodyum silikat, etil silikat, silikat jel ve diğer bağlayıcı maddelerle asitli karıştırma malzemesi ise,Boratlı kuru karıştırma malzemesi, yaygın olarak kullanılan magnezyum klorür tuz ve sülfat alkali karıştırma malzemesi;   Yangına dayanıklı karıştırma malzemesi karıştırıldıktan ve şekillendirildikten sonra, kendi kendine sertleştirildikten sonra sökülebilir ve önemli bir dayanıklılığa kadar pişirilebilir; Termoplastik karbon bağlayıcı içeren,Büyük bir dayanıklılıktan sonra soğutulduktan sonra ve daha sonra kalıptan çıkarıldıktan sonra, aynı zamanda sinterleme için bir matrosla soğutulabilir.   Yangına dayanıklı karıştırma malzemesinin avantajı, yeryüzünde karıştırma şeklinde çarpılabilmesidir, ekipman hava pick veya mekanik karıştırma kullanır,Malzeme miktarı daha az veya önemsiz parçaların kullanımıBununla birlikte, ateşe dayanıklı karıştırma malzemesinin dezavantajı, inşaat hızının ateşe dayanıklı karıştırma malzemelerinden daha hızlı olmasıdır.ve iş yoğunluğu atılabilir olanından daha fazladır.

Kuru bariyer ateşli işlem, ateşli agregat olarak kil klinkerinden yapılır ve üçüncü sınıf yüksek alüminyum klinkeri farklı granüler agregat ve toz haline getirilmektedir.mikro-toz teknolojisi ve yapıştırıcı ile işlenir.   Kuru malzeme esas olarak alüminyum elektrolitik hücresinde, elektrolitik alüminyum üretim sürecinde, tank astarının krite tarafından aşınması,Ve buhar ve alüminyum sıvısı da karbon tuğla dikiş ile ateşli tuğla yan duvarına alüminyum çözeltisine nüfuz edecek, yalıtım tuğlası ve tankın altındaki karbon katodundan ısı yalıtım katmanına nüfuz edecek, bu da alüminyum elektrolitik hücrenin ömrünü büyük ölçüde azaltacaktır.   Kuru malzeme elektrolitik hücrenin tasarımına göre seçilir.ve malzemenin karbon katot malzemesinin iç sıcaklığının 850 ° C'den fazla olmasını sağlamak için seçilmelidir, çünkü NaF 850 ° C'nin altında kristalleşecek, bu da karbon katodunun hacim genişlemesine ve karbon tuğlanının genişlemesine neden olur ve hizmet ömrünü azaltır.En iyi yol ısı yalıtım katmanı olarak iyi bir ısı yalıtım tuğla seçmek, ve karbon tuğla ile ısı yalıtım katmanı arasında NaF gibi zararlı maddelerin nüfuz etmesini önlemek için bariyer katmanı olarak kuru bariyer ateşli kullanın.     Kuru bariyer ateşli seçimi m ((AL2O3) / m ((SiO2) 0'dan büyük olmalıdır.9, Na ve NaF'nin nüfuzunu inhibe etmek için. Sızdırılan Na ve NaF, nefelin (Na2O· Al2O3-2sio2) üretmek için Al2O3-sio2 ateşli malzemelerle reaksiyona girebilir.Gözenekliliği engelleyen ve Na ve NaF'nin devam eden nüfuzunu önleyen.   Kuru bariyer ateşli rolü, alüminyum elektrolitik hücrenin yan duvarındaki karbon tuğla ve ısı yalıtım tabakası arasında kullanılır.Na ve NaF'nin ve diğer maddelerin nüfuzunu engelleyebilecek, ve ısı yalıtım katmanını korur. Kuru malzeme doğrudan tankın altındaki ısı yalıtım katmanında kullanılır. Yapı kalınlığı 100 ~ 150mm'dir.Kuru geçirmez malzemenin sızıntıya karşı etkisini belirlemek için, elektrikli fırında 950°C'ye kadar ısıtılır ve kapalı fırın doğal olarak oda sıcaklığına soğutulur, fırın çıkarılır,Profil gözlem ve analiz için kesilir., ve kuru bariyer ateşli madde ve krolitin reaksiyonundan sonra kalan yükseklik H2 ölçülür ve nüfuz derinliği (H1-H2) hesaplanır.Temel olan reaksiyon katmanının yüksekliğidir., yani geçirmez malzemenin geçirgenlik direnci.  

Düşük gözenekli yüksek alümina tuğla, düşük gözenekliliğe ve güçlü korozyon direncine sahiptir, düşük sünme yüksek alümina tuğla, farklı fırın kaplama koşullarında kullanılır.   Düşük sünme tuğla, fırın kaplamasında kullanıldığında yüksek refrakterliğe, yük altında yüksek yumuşama sıcaklığına, düşük sünme oranına ve iyi termal şok kararlılığına ve kimyasal kararlılığa sahiptir.   Düşük sünme yüksek alümina tuğla sünme oranı %0.1-0.4.Yüksek sıcaklıklarda kullanıldığında sürünme tuğlaların deformasyonu çok küçüktür ve bu tuğlanın kütle yoğunluğu yüksektir ve ayrıca mukavemet ve aşınma direnci de artar.Fırının genel stabilitesine büyük ölçüde katkıda bulunabilir.Düşük gözenekli tuğlaların görünür gözenekliliği genellikle %12-20 arasındadır.Düşük gözenekli tuğla tuğlasının içindeki gözenek dağılımı orta düzeydedir ve bu da tuğlanın stabilitesini artırmaya yardımcı olur.   Düşük sünme yüksek alümina tuğla, yüksek yük yumuşamasına, güçlü termal şok direncine sahiptir ve fırında hızlı sıcaklık değişimine ve çoklu termal şok döngülerine dayanabilir.Düşük sürünme yüksek alüminyum tuğlaların korozyon direnci, birçok kimyasalın aşınmasına da karşı koyabilir.Yüksek sıcaklık ortamında, alkali metaller, kükürt, klor vb.'ye karşı belirli korozyon direncine sahiptir.   Bu iki tür yüksek alümina tuğlanın ana hammaddesi yüksek boksit olmasına rağmen, sinterleme sıcaklığı ve aynı pres baskısına rağmen işlem oranı aynı değildir, düşük gözenekli tuğlaların gözenekliliği ayarlamak için yanmış taşlar eklemesi gerekir. korozyon direncini artırın, düşük sürünme tuğlalarının sürünme oranını ayarlamak için kırmızı yekpare taş veya mullit eklemesi gerekir.Sadece farklı astar kullanımında, üreticinin ihtiyaçlarına ve yüksek sıcaklıkta sinterleme işleminin proses ayarına göre.   Bu ikisi yüksek alüminyum tuğla serisinin kategorisi olmasına rağmen, kullanım ve eklenen hammadde bileşimi aynı değildir ve hammaddelerin fiyatı onu farklı kıldığından fiyat değişmiştir.Kısacası, düşük gözenekli yüksek alüminyum tuğlalar ve düşük sürünme yüksek alüminyum tuğlalar aynıdır, yüksek boksitin hammaddeleridir, fark, performansın farklı olmasıdır.

Üretim sırasında kok fırını kapısı sık sık açılır, yüzey sıcaklığı yüksektir ve kok sıcaklığı büyük ölçüde değişir.Çin'de geleneksel kok fırını kapısının kaplamasında kordierit tuğla ve kil tuğla kullanılır, ancak hizmet döngüsü uzun değildir.   Bunun nedeni, kok fırın kapısının koklaştırma sürecinde ürünün karmaşık olması ve ürünün kimyasal erozyonunun ciddi olması, tuğlanın görünür gözenekliliği yoluyla tuğlanın iç kısmına yayılması, dağılması ve kafes yapısını yok etmesidir. tuğlanın performansını düşürür ve servis döngüsünü azaltır.Kok fırın kapısının sıcaklık değişimi büyüktür ve ani ısınma ve soğuma, kaplama tuğlasının yüzey çatlamasına ve ayrıca refrakter tuğlanın köşe hasarına neden olur.   Kok fırını kapısı refrakter döküm kullanıyorsa, gövde yoğunluğunun çok büyük olmaması gerekir.Büyük fırın kapısı çok ağır olduğu için sık sık açıldığında ısı iletkenliği yüksektir.Bununla birlikte, hafif döküm, düşük termal iletkenlik, küçük termal genleşme katsayısı ve elastik modül, iyi termal şok direnci ve diğer özelliklerin kullanımı, ancak mukavemet iyi değil, görünür gözeneklilik büyük, talebi karşılayamıyor.Kordiyerit malzemesi dökülebilir olarak kullanılırsa, kordiyerit yüksek mukavemete ve güçlü asit gaz erozyon direncine sahiptir, ancak fiyatı pahalıdır, duvarcılık gereksinimleri daha yüksektir ve yerel hasarın değiştirilmesi daha zordur.   Ayrıca kok fırınının kullanımı sırasında katran astar yüzeyine sıkıca yapışacak ve oluşan karbon tabakası kalın olacak bu da fırın kapısının gevşek bir şekilde kapanmasına neden olacaktır.Karbon birikintisi temizlenirse, mekanik kuvvet fırın kapısı astar tuğlalarının erken hasar görmesini hızlandıracaktır.Son yıllarda büyük hacimli kok fırınlarının kapı kaplamasında refrakter dökülebilir bloklar kullanılmaktadır.Malzeme kilden yapılmıştır ve erimiş kuvars kompozit dökülebilir;Bu kompozit özelliğin birleşimi nedeniyle, dökülebilir refrakter güçlü termal şok stabilitesine sahiptir ve kok fırını üretim sürecinde termal şoka ve fırın kapısının sık sık açılmasına dayanabilir.Ayrıca erimiş kuvars, asit gazı erozyonuna ve karbon oluşumuna karşı güçlü bir direnme yeteneğine sahiptir.   Prekast bloklar yapmak için dökülebilir kil ve erimiş kuvars kompozit kullanımı, kil malzeme ucuz, yüksek mukavemetli, kalıplama modülünün veya tüm dökümün imalatında, üretim süreci basittir ve kullanımı daha uygundur.Çok düşük termal genleşme katsayısına sahip erimiş kuvarsın kile eklenmesi, termal genleşme katsayısını azaltmak ve mikro çatlağı sertleştirmek gibi çifte etkiye sahiptir ve termal şok direnci artacaktır.Asidik yüksek sıcaklıkta fırın kapısının sık sık açılması sıcaklığına tam olarak uyarlanmıştır.Ek olarak, erimiş kuvarsın hacim yoğunluğu ve ısıl iletkenliği düşüktür, erimiş kuvars kil malzemeye katılır, dökülebilir malzemenin ısıl iletkenliği düşüktür, fırın kapısının ağırlığı uygundur ve kok fırınının performansı uygundur. kapı tamamen karşılandı.   Kompozit dökülebilir refrakter özellikleri kullanılabilirken, inşaata elverişli ve servis döngüsü uzun olan prefabrike bloklar haline getirilebilir.Bu nedenle, kil ve erimiş kuvars kompozit refrakter dökülebilir kullanımı, kok fırın kapılarının kullanımı için en uygun olanıdır.

Dökülebilir geciktirici madde ilave edildikten sonra akışkanlık olmadan kullanılamaz, çünkü dökülebilir akışkanlık olmadan yoğuşmada güçlük çeker, bu da dökülebilirliğin mukavemetini ciddi şekilde etkiler.   Dökülebilir üreticiler ise, normal şartlar altında, yıl boyunca hava durumuna göre, dökülebilirin yoğuşmasını ayarlamak için kışın pıhtılaştırıcı, yazın geciktirici katacaklardır.Çünkü 5°C altı ve 33°C üzeri dökülebilir malzemenin katılaşma süresini etkileyecektir.Dökülebilir konstrüksiyon için en uygun sıcaklık 15-25°C dir, çabuk kuruyan patlamaya dayanıklı bir dökülebilir ise 15°C nin altında ayar müdahalesi için bağlayıcıya ilave edilmelidir.   Yazın geciktirici ilave edildikten sonra priz süresi çok uzunsa veya akışkanlık direkt olarak kayboluyorsa biri geciktirici fazla ilave edilmiş olması, diğeri ise dökülebilir proseste iri taneli ve ince toz oranının mantıksız olmasıdır. oran.Kaba partikül ve ince toz oranı makul değilse, inşaat sırasında dökülebilir su ile karıştırıldığında ayrılacak ve tabakalaşacaktır.   Geciktirici ajanın akışkanlığı laboratuvarda azaltılırsa, bu dökülebilir parti kullanılamaz, ana sebep geciktirici ajan miktarının çok fazla olmasıdır.Ayrıca üretici firma üretim yaparken proses oranını da üretim esnasında kontrol etmek gerekmektedir.Ürünün meydana gelebileceği olumsuz olasılığı ortadan kaldırmak için.   Castables için, özellikle yaz veya kış aylarında, sadece laboratuvarda ölçülen akışkanlık nihai baz olarak kullanılamaz.Dökülebilir agrega boyutunun farklı olması ve inşaat sırasındaki sıcaklığın farklı olması nedeniyle kullanım etkisi de farklıdır.Bu, olgunun sıcaklığına ve fiili kullanımına dayalı olmalıdır.   Bu nedenle dökülebilir malzemenin akışkanlığı çok önemlidir, şantiyenin akışkanlığı olmadan inşaat yapmanın bir yolu yoktur.

Yüksek alümina tuğla, refrakter malzemelerin basmakalıp ürünleri arasında bir tür orta dereceli Ateş tuğlasıdır.Nötr refrakter malzemelere aittir ve endüstriyel fırınların astarlanmasında kullanılır.   Yüksek alümina tuğlaların kalitesi, farklı alüminyum içeriği ve gövde yoğunluğu ile ayırt edilir ve yüksek alümina tuğlaların yangına dayanıklılığı 1790 ℃'ye ulaşır.Farklı malzemeler ve kompozit refrakter tuğlalar üretmek için farklı hammadde içerikleri eklemek de mümkündür.Belirli bir oranda fosforik asit eklenerek ve düşük sıcaklıkta sinterlenerek fosfat tuğla üretilebilir.Belirli bir oranda silisyum karbür ekleyerek, yüksek sıcaklıkta sinterleme, silisyum molibden tuğlaları veya silisyum karbür tuğlaları üretebilir.Farklı oranlarda Andalusite ve sillimanite eklemek, düşük sünme yüksek alümina tuğlaları üretebilir.Bu üç Ateş tuğlası ayrıca, farklı içeriklere ve yığın yoğunluklarına göre farklı Ateş tuğlası sınıflarını ve kalitelerini ayırt eder.   Yalnızca yüksek alüminyum tuğlalar açısından bakıldığında, alüminyum içeriği %48'i aşarsa yüksek alüminyum tuğlalar olarak adlandırılabilirler.Farklı sıcaklıklarda fırın kaplamasında kullanılabilen %55, %65, %75, %80 ve %85 gibi farklı alüminyum içeriklerine sahip yüksek alüminyum tuğlalar da bulunmaktadır.Ancak yüksek alümina tuğlalar asidik veya alkali fırın astarlarında kullanıma uygun değildir.Yüksek alümina tuğlaların bileşimi alüminyumdur ve üretim teknolojisi, yüksek basınç altında oluşan ve yüksek sıcaklıkta sinterlenen yüksek alümina tozuna farklı oranlarda yüksek alümina parçacıkları eklemektir.Yüksek mukavemet ve iyi termal şok kararlılığı.   Özellikle farklı malzemelerden oluşan kompozit malzemeler daha yaygın olarak kullanılmaktadır.Farklı alanlarda özel fırın astarlarında korindon, silisyum karbür, silisyum nitrür, Andalusite, Kiyanit, sillimanit, magnezyum tozu ve diğer malzemeler kullanılabilmektedir.Yüksek alümina tuğlaların kullanım kapsamı daha da genişletilmiştir.   Yüksek alümina tuğlalar, refrakter malzemeler arasında en çok kullanılan ve yaygın olarak kullanılan refrakter üründür.Metalürji, yapı malzemeleri, çevre koruma, enerji, cam vb. sektörlerde çeşitli fırın kaplamalarında kullanılabilirler. En çok 1250-1500 ℃ gibi yüksek sıcaklıklarda kullanım için uygundurlar.

Ateş kili tuğla kalitesi, yerel hammadde seviyesi nedeniyle Çin'de farklı kayıtsız bir alandır, örneğin Henan'daki kil tuğlaları, alüminyum içeriği yüksek ve daha saftır, vücut yoğundur ve kullanım etkisi neredeyse aynıdır. genel üç seviyeli yüksek alüminyum tuğlalar.   Ateş kili tuğla, refrakter tuğla serisindeki en düşük dereceli ürünlerden biridir ancak yaygın kullanımı ve düşük fiyatı ürünün en büyük avantajlarıdır.Çin'de kil tuğlanın hammaddesi olması nedeniyle illerin ürettiği kil tuğlanın göstergeleri ve kullanım etkileri çok farklıdır.Fiyat dahil, ayrıca büyük bir fark var.   Henan'da üretilen kil tuğlalar, yerel hammaddeler ve üretim süreçleri nedeniyle yüksek alüminyum içeriğine ve yüksek hacim yoğunluğuna sahiptir.Fiyat, Shandong ve Hebei'deki kil tuğladan nispeten daha yüksektir ve kullanım etkisi de Shandong ve Hebei'deki kullanım döngüsünden daha uzundur.Henan'ın kil tuğla rengi sarı ve beyazdır, alüminyum içeriği %52-56 arasındadır, standart tuğlanın tek ağırlığı 3,6-3,65 kg arasındadır ve ton fiyatı Shandong ve Hebei'den nispeten birkaç yüz yuan daha yüksektir.   Shandong'daki kil alanı sarı ve kırmızıdır, alüminyum içeriği yaklaşık %40-45'tir ve standart tuğlanın tek ağırlığı 3,3-3,5 kg arasındadır, ancak Shandong'daki yerel malzeme nedenlerinden dolayı gözeneklilik yaklaşık olacaktır. Henan'daki kil tuğladan %3-4 daha düşük.Sinterleme sıcaklığı, Henan bölgesindeki kil tuğlalardan yaklaşık 30 ℃ daha düşüktür.   Hebei'deki kil tuğla koyu kırmızı renktedir, tek ağırlığı 3,3-3,5 kg arasındadır, alüminyum içeriği %40-45 arasındadır, standart tuğlanın tek ağırlığı 3,4-3,5 kg arasındadır, ancak genellikle daha fazla değildir. 3,5 kg'dan fazla.Sinterleme sıcaklığı ve Henan arasındaki fark yaklaşık 20 °C'dir, ton fiyatı Shandong tuğlasından 50-100 yuan daha yüksek olacaktır ve gözeneklilik Henan ve Shandong'dan daha yüksektir.   Üç yer, Shandong'da en düşük kil tuğla ton fiyatına sahip, gözeneklilik düşük ve Henan'daki tuğla ton fiyatı en yüksek, ancak vücut yoğunluğu ve alüminyum içeriği en yüksek ve hizmet döngüsü en uzun.     Kil tuğlaların kullanımı, kil tuğlaların hangi bölgesinde olursa olsun, fırın astarı kullanımının gerçek durumuna bağlıdır, seçilen gerçek kullanıma göre sadece ton fiyatına bakılamaz.  

Yüksek alümina tuğla ve dökülme önleyici yüksek alümina tuğla karşılaştırıldığında, dökülme önleyici yüksek alümina tuğla, hammadde olarak yüksek boksit ve zirkondan yapılmıştır, yüksek mukavemet, kimyasal korozyon direnci, düşük termal genleşme katsayısı, düşük termal iletkenlik.Ve yüksek alümina tuğla, hammadde olarak yüksek boksitten yapılmıştır, kimyasal korozyon direnci, yüksek alümina tuğla termal şok stabilitesine göre, özellikle anti-alümina yüksek alümina tuğla, dökülme önleyici yüksek alümina tuğla kadar iyi değildir.   Yüksek alümina tuğla, dökülmeye karşı güçlü bir dirence, potasyum, sodyum, kükürt, klor ve alkali tuza karşı korozyon direncine, düşük ısı iletkenliğine ve diğer özelliklere sahiptir.Çimento fırını geçiş bölgesi ve bozunma bölgesi için ideal bir malzemedir.Dikkate değer özellikleri, iyi ısı direnci ve şok direnci ve çevreye uyum sağlama yeteneğidir.Esas olarak döner ön ısıtıcı veya kalsine edici ve ızgaralı soğutucuda kullanılır.   Yüksek alümina tuğla ile dökülmez yüksek alümina tuğla arasında pişirme sıcaklığında da bir fark vardır.Yüksek alümina tuğlanın yüksek sıcaklıkta ateşleme sıcaklığı, yüksek alümina tuğladan 30-50 ℃ daha yüksektir.Yüksek alümina tuğlanın termal iletkenliği, yüksek alümina tuğladan daha düşüktür ve yük yumuşatma sıcaklığı daha yüksektir.Bununla birlikte, yüksek alümina tuğla, büyük çimento döner kuru fırına giremez, çünkü hizmet ömrü çok düşüktür, onarım, durdurma fırını sıklıkla önemli enerji kaybı ve ekonomik kayıp oluşturur.Daha da önemlisi, sert parçalarda kullanımın doğasında var olan eksikliklerin üstesinden gelemez.   Yüksek alümina ateş tuğlasının refrakterliği esas olarak Al2O3 içeriğinden etkilenir ve Al2O3 içeriğinin artmasıyla refrakterlik artar.Yüksek alüminyum tuğla, nötr refrakter malzemeye yakındır, asidik cüruf ve alkali cürufun erozyonuna karşı koyabilir, çünkü SiO2 içerir, bu nedenle alkali cürufu direnci, asit cürufuna göre yüksek alüminyum tuğla parçalama kabiliyetinden daha zayıftır.Yüksek alümina tuğla esas olarak yüksek fırın, sıcak yüksek fırın, elektrikli fırın üstü, yüksek fırın, reflektör fırını ve döner fırının kaplamasında kullanılır.   Ek olarak, yüksek alümina tuğla, açık fırın rejeneratif kafes tuğlası, yolluk sistemi için tapa kafası, su tuğlası vb. Olarak da yaygın olarak kullanılmaktadır.Kısacası, fırın erozyon durumu ve sıcaklığına göre, yüksek alümina tuğla veya yüksek alümina refrakter tuğla kullanımı olsun.

20 yılı aşkın bir süre önce elektrikli fırın üstü, yabancı ülkelerde, üst malzeme olarak silikon tuğla kullanımı, ancak Çin'de genellikle üst kısım yapmak için yüksek alüminyum tuğla veya prefabrike bloklardır.   Elektrik ark ocağının üstü ani sıcaklık değişimlerinden, cüruf enjeksiyonundan, gaz erozyonundan ve termal radyasyondan etkilendiğinden, üst refrakter malzemeler iyi bir termal şok stabilitesine, korozyon direncine ve yüksek refrakterlere sahip olmalıdır.Fırın kapağı için ateş tuğlası, silikon tuğla, yüksek alümina tuğla, alkali tuğla ve amorf refrakterin (büyük prefabrike blok) evrimsel bir sürecidir.Silikon tuğlanın zayıf termal şok direnci nedeniyle, Çin'de 20 yıl kadar erken bir tarihte, fırın tepesinin yalnızca yaklaşık 60 kez kullanılması, elektrikli fırının tepesi için silikon tuğla kullanmamıştır.Alkali ateş tuğlası da kendi eksikliklerinden bazılarıdır, ultra yüksek güç altında ultra soğuk, aşırı sıcak sıcaklık değişikliklerine dayanamaz, silikon tuğla ve alkali tuğla, yüksek alümina tuğla, korindon tuğla, yüksek alümina prekast blok ile değiştirilmiştir. dökülebilir.Özellikle su soğutmalı fırın kapağında sadece fırın kapağının orta kısmında refrakter malzemeler kullanılmaktadır.Fırını inşa etmek için kalıplanmış tuğlaların kullanılması zaman alır ve tuğlalar ile tuğlalar arasındaki kül bağlantısı katı değildir, bu da gerilim dağılımını eşitsiz hale getirecek ve üst korumanın hizmet ömrünü azaltacaktır.   Son yıllarda, yüksek mukavemetli dökülebilir malzemelerden yapılmış büyük prefabrike bloklar, fırın üstleri inşa etmek için 1000'den fazla kez kullanılmıştır.Çin'de üst tuğla genellikle 300-400 fırınlama süresinde kullanılan yüksek alüminyumdan yapılır.Silikon tuğlalardan beş ila altı kat daha uzundur, ancak küçük sobalar yüksek alümina tuğlalar ve korindon dökümler için uygundur.   Şu anda, Çin'de elektrikli fırının tepesinde kullanılan büyük prefabrike blokların sayısı artıyor, çünkü tepenin şekline göre elektrot deliği tüm fırın kapağı için ayrılıyor, bu da inşaatın karmaşıklığını büyük ölçüde azaltıyor. bağlantı.Ve birinci sınıf yüksek alüminyum tuğlanın hizmet ömrü, hizmet ömrünün 2 katından fazladır.Bununla birlikte, prefabrike entegre tavanın fiyatı nispeten yüksektir.Bazı küçük üst sobalar, finansal sorunlar nedeniyle üst sobaları yapmak için yüksek kaliteli alüminyum tuğlalar kullanır.Amorf refrakter dökülebilir malzemelerin geliştirilmesiyle, ultra-düşük çimentolu dökülebilir malzemeler, elektrikli fırın üstlerine başarıyla uygulanmıştır.Üçgen alanda dökülebilen ultra düşük çimento kullanımı, servis ömrünü oldukça artırır.Fırın üstünün tamamı prefabrikedir, fırın üstünün ömrü 600 kata, küçük fırın kapağı ise 1000 kattan fazladır.   Genel elektrikli fırın aralıklı üretimdir, hızlı soğutma ve hızlı ısıtma sıcaklığı sıktır, değiştirme sayısını artıran, aynı zamanda üretim maliyetini de artıran silikon tuğla fırın üstü kullanımı.Yani elektrikli fırının üstü silikon tuğla kullanımına uygun değil.

Hafif yalıtım tuğlası farklı malzemelere, farklı vücut yoğunluğuna ayrılmıştır.Şu anda, kil hafif tuğla oranı daha fazla olacaktır, eğer çok yüksek sıcaklık yalıtım tabakası ise, farklı sıcaklık yalıtım tuğlası için uygun kullanılmalıdır.Sıcaklık 1000℃ ise kil yalıtım tuğlası seçin.Sıcaklık 1300℃ ise yüksek alüminyum hafif yalıtım tuğlası, 1350℃ yalıtım tabakasının üzerinde ise mullit yalıtım tuğlası seçilmelidir.Bazı hafif fırınlar vardır, çalışma tabakasını kaplayan fırın gövdesinin ağırlığını azaltmak için hafif tuğla seçilir, yani alümina içi boş tuğla seçilir. Kil, yüksek alümina, mullit, 1.0, 1.2, 0.8, 0.6 farklı vücut yoğunluğuna sahip olsun, vücut yoğunluğu ne kadar küçük olursa, yalıtım etkisi o kadar iyi olur.Alümina içi boş bilyalı yalıtım tuğlası 1.2, 1.0 gövde yoğunluğuna sahiptir, ancak özel malzeme konstrüksiyonunun fırın kaplamasının bir kısmı veya vücut yoğunluğu çok küçük olduğu için biraz daha yüksek mukavemetli bir yalıtım tuğlası seçmek için, ağır tuğla çalışma tabakası yalıtım tuğlası giyecektir parçalar halinde kullanım sürecinde.Yalıtım etkisi etkilenir. Tabii ki, vücut yoğunluğu farklıdır, fiyatı farklıdır, yalıtım tuğlası fiyatının vücut yoğunluğu ne kadar küçükse o kadar yüksektir.Çünkü vücut yoğunluğunun boyutu ısı iletkenliği ile aynı değildir.Isı yalıtım tuğlasının vücut yoğunluğu ne kadar küçükse, ısı iletkenliği o kadar düşük, ısı yalıtım etkisi o kadar iyi, böylece fırın gövdesinin kullanımı sırasında yakıttan tasarruf etmek, üretim maliyetini düşürür. Ve vücut yoğunluğu ne kadar küçükse, endüstriyel fırının ağırlığı o kadar düşük, yalıtım tuğlasının vücut yoğunluğu o kadar küçük, hammadde fiyatı o kadar yüksek, yalıtım etkisi o kadar iyi, ancak fiyat daha yüksek olacak, ancak seçim süreçte hafif yalıtım katmanı, ancak aynı zamanda mukavemet problemini de göz önünde bulundurun, hafif yalıtım tuğlasının vücut yoğunluğu ne kadar küçükse, ağır tuğla vücut yoğunluğunun çalışma tabakası ise mukavemet o kadar düşük veya veya hafif tuğlanın vücut yoğunluğunu düşünün, eğer Düşük malzemeli yalıtım tuğlasının vücut yoğunluğu çok yüksektir, yalıtım etkisi iyi değildir, yalıtım tabakası yapmak için yüksek malzemeli yalıtım tuğlası veya ağır tuğla öğütme yalıtım tuğlası seçmek gerekir, yalıtım etkisi etkilenir ve yalıtımlı ağır tuğla katman kırılır, hareket eder, tüm fırının kaplamasının değiştirilmesi ve onarılması gerekir. Ancak, çalışma tabakası alümina içi boş bilyalı tuğla kullanıyorsa, çok küçük vücut yoğunluğu problemini düşünmenize gerek yoktur, alümina içi boş bilyalı tuğla yalıtım rolünü oynayabilir, ancak aynı zamanda alevle doğrudan temas edebilir.Yalıtım katmanı ve ağır katman sorununu azaltın, yalıtım ve kullanımın ikili rolünü doğrudan oynayabilir. Bu nedenle hafif yalıtım tuğlasının vücut yoğunluğu farklıdır, yalıtım etkisi farklıdır ve fırının sıcaklığına göre seçim en makul olanıdır.

Ateşe dayanıklı dökülebilir malzemelerin proses oranında, agrega dökülebilir malzemelerde bir iskelet rolü oynar.Refrakter agrega miktarı genellikle %60 - %70'tir ve bu, kullanımda dökülebilir malzemelerin mukavemetini ve aşınma direncini artırabilir.   Ateşe dayanıklı dökülebilir malzemelerin işlem oranı esas olarak agregadır ve ardından agrega ile aynı kalitede işlenen tozun %15 ila %25'ini ekleyin, bu da agrega boşluğunu doldurabilir ve inşaat sırasında malzemelerin akışkanlığını artırabilir.Daha sonra bağlayıcının %6-12'si dökülebilir malzemeye eklenir.İyi bağlayıcı ajan, ideal parçacık sınıflandırması, kaba agreganın neden olduğu boşluğun ince agrega ile doldurulması ve aralarındaki boşluğun, en iyi kullanım performansını elde etmek için maksimum yığın yoğunluğunu elde etmek için refrakter tozla doldurulmasıdır.   Refrakter agrega kaba agrega ve ince agrega olarak ikiye ayrılır.Genel olarak tane boyutu 5 mm'den büyük olanlara kaba agrega denir;tane boyutu 5 mm'den küçük ve 0,09 mm'den küçük olanlara ince agrega denir.Agreganın kritik tane boyutu astarın kalınlığına bağlıdır.İnşaat kalınlığı 30-50mm ise 0-5mm agrega kullanılır.Kalınlık 100-200mm ise 0-8mm ve 0-10mm agrega taneleri kullanılır.   Ancak pota dökülebilir ve demir hendek için dökülebilen refrakter dökümler, özel kullanım koşullarından dolayı çoğunlukla 20mm - 25mm parçacıklardan yapılmaktadır.Refrakter agreganın kritik tane boyutu farklıdır ve kullanım amacı da farklı olacaktır.Refrakter dökülebilir malzemeleri hazırlarken, agrega tane derecelendirmesi, yani bitmiş ürünün tane derecelendirmesini ve ürünün genel performansını karşılamak ve astarın fiili kullanımını dikkate almak için zaman zaman ayarlanacaktır.   Refrakter dökümlerde çoğunlukla refrakter agrega ve boksit klinkerden işlenen toz kullanılmaktadır.Alkali veya asidik fırın astarı için silisli malzemelerden ve alkali malzemelerden yapılmış agregalar ve aynı malzemelerden yapılmış tozlar kullanılır.Bağlayıcı da farklı koşullar altında ayarlanmalı ve bağlayıcıdaki yüksek alümina çimentosu da ayarlanmalıdır.Aynı zamanda silika tozu veya alüminyum oksit tozu farklı derecelerde ayarlanmalıdır.Ayarlamanın temel amacı fiili kullanımı iyileştirmektir.   Bazı özel parçalarda kullanılan refrakter dökümler için oksidasyon ve yapım koşulları da dikkate alınmalı ve kullanım ihtiyaçlarını karşılamak için farklı koşullar ayarlanmalıdır.

Hidrasyon serisi refrakter dökülebilir, kurutma işlemi kabaca üç aşamaya ayrılabilir.   İlk aşama, oda sıcaklığından 100 santigrat dereceye kadar sıcaklıktadır, genellikle doğal kurutma sıcaklığı yaklaşık 40 santigrat derecedir.Ancak hidratlanmış refrakter dökümün en hızlı dehidrasyon sıcaklığı 50-60 ℃'dir.   Sıcaklık arttıkça katı-sıvı arayüzündeki sıcaklık ikinci aşamanın başlangıcı olan bir kaynama noktasına ulaşır.İkinci aşamanın sıcaklığı 100-170℃'dir.Bu aşamada çok fazla su buharı üretildiğinden, su buharının iletimi dehidrasyon oranını artırır.Bu aşamada, dökülebilir kütük yüzeyden içeriye doğru belirli bir miktarda büzülme üretecek ve bu da buhar tahliyesini yavaşlatacaktır.Hidratların bir kısmı 100-170℃ aralığında dehidre olmaya başlamıştır.   Üçüncü kurutma aşamasının sıcaklığı 200-400℃ aralığındadır.Bu sıcaklık aralığında, esas olarak hidratın dehidrasyonudur.Aslında, sıcaklık artış hızı ile dehidrasyon hızı arasında büyük bir ilişki vardır.Normal şartlar altında, bağlayıcı kalsiyum alüminat çimentosu refrakter dökülebilir, gerçek çıkarma işlemi çok karmaşıktır, 100 ℃'ye yakın olduğunda, sıcaklığın artmasıyla birlikte serbest su vardır, triklorit içindeki hammaddenin dehidrasyon sıcaklığı ve onun jel 210-300 ℃ arasındadır, kristalleşme suyunun gerçek dehidrasyon sıcaklığı yaklaşık 530-550 ℃'dir.Yani hidrasyon refrakter döküm beklenen 550℃ dehidrasyon sona erecektir.   Dehidrasyon sürecinde, dökülebilir yapının gevşeme mukavemeti azalır.Çok fazla su buharı tahliyesi olduğu için, refrakter dökülebilir kütüğün gövdesinde çok fazla basınç olacaktır ve pişirme işleminde sıcaklık çok hızlı yükselir, patlaması çok kolaydır.Dökülebilir malzemenin pişirme ve drenaj sürecindeki çatlakları önlemek için, dehidrasyon sürecinde suyun düzgün bir şekilde boşaltılmasını kolaylaştırmak için üretim sırasında belirli bir oranda patlamaya dayanıklı elyaf eklenmelidir.   Ateşe dayanıklı dökülebilir malzemenin kurutulması ve pişirilmesi çok önemli bir bağlantıdır.Sıcaklık artışı sürecinde sıcaklık çok hızlı yükselirse, refrakter dökülebilir patlar ve normal şekilde kullanılamaz.

  Döner fırın, ateş tuğlası veya dökülebilir çelik bir silindirdir.En çok kalsine olan ürünler çimento sanayinde kullanılan döner fırınlardadır.Alüminyumda bakır, çinko, kalay, nikel, tungsten, krom ve diğer metal döner fırınlar da kullanılmıştır.Kalsine kireç ve kalsine magnezya, alümina spinel, boksit, sert kil, nadir toprak, seramik, yakma atıkları ve farklı döner fırınların diğer kalsine edilmiş malzemeleri vardır, ateşleme sıcaklığı da farklıdır, en yüksek sıcaklık 2000 ℃, en düşük yaklaşık 1000°C.   Döner fırının çalışma prensibi aynıdır, hepsi döner fırın, fırın kuyruğu, fırın kafası, tropikal öncesi bölge, ateşleme kayışı, soğutma kayışı, çünkü yuvarlanma etkisi, sürtünme, yanmış malzemelerin erozyonu, refrakter malzemelerin seçimi da farklıdırlar.   Çimento fırınının astarı magnezya-alümina spinel tuğla, magnezya-demir alümina spinel tuğla ve magnezya-alümina spinel tuğladan yapılmıştır.Kireç ve dolomit fırınının astarı fosfat tuğla, fosfat kompozit tuğla ve magnezya alüminyum spinel ateş tuğlasından yapılmıştır.Dökülebilir ve prefabrike ateş tuğlası birleştirme yöntemleri ve astar olarak tüm dökülebilir döküm yöntemleri de vardır.Pelet döner fırın, aynı zamanda dökülebilir ile kaplanabilen yüksek alüminyum tuğla veya düşük gözenekli ateş tuğlası kullanır.Prefabrike ateş tuğlası ve dökülebilir kombinasyonlu astar da kullanabilir.Genel olarak, bu yöntem sadece birkaç fırından sonra kullanılır.   Çinko oksit fırın erozyonu ciddidir, sık sık değiştirilir, silikon korindon tuğla, yani korindon ve silikon karbür kompozit tuğla ve kil refrakter tuğlaya fosfat eklenir, birkaç üretici ankraj parçaları ile patlamaya dayanıklı fiber aşınmaya dayanıklı dökülebilir ve prefabrik tuğla seçer sabit, yüksek sıcaklık bölgesinde kullanım etkisi iyidir.   Alümina döner fırın veya alkali sülfit döner anti-spalling yüksek alüminyum tuğla seçimi, kullanım etkisi daha iyidir;Petrol kok kömürü yakmak için, prefabrike kompozit tuğla ile ankraj çivisi ve dökülebilir kombinasyonu astar için de kullanılabilir.Refrakter malzemeleri ciddi şekilde aşındıran atık fırınlarının kaplaması olarak krom korindon tuğla veya korindon mullit refrakter tuğla kullanılmaktadır.Dökülebilir duvar, krom dökülebilir korindon veya dökülebilir korindon mullit ile kaplanmıştır.   Laterit nikel fırını, nikel demirin döner fırın doğrudan indirgeme üretim süreci, mikro gözenekli magnezyum-alüminyum-zirkonyum tuğla ateş tuğlası kullanımı, kullanım etkisi açıktır.  

Fırın astarı IF fırının önemli parçalarından biriyse, IF fırın astarının ömrü de IF fırının hizmet ömrü üzerinde büyük bir etkiye sahiptir, bu nedenle IF fırın astarının hizmet süresini sağlamak ve hizmet ömrünü iyileştirmek gerekir. IF fırın astarı.   Ara frekans fırınının astar ömrünü etkileyen faktörler şunlardır:   1. Düğümleme işlemi Fırın astarının düğümleme kalitesi, ara frekanslı fırının hizmet ömrünü doğrudan etkileyecektir, bu nedenle fırın astarı düğümlendiğinde kum parçacık boyutu eşittir, kaba ve ince parçacıklar segregasyon üretmez ve arasındaki sıkı kombinasyona dikkat edin. Düğümlü fırın astarının yüksek yoğunluğunu, sinterlenmiş katmanın gücünü ve fırın astarının kalitesini sağlamak için besleme sırasında katman ve katman.   2. Elektrikli fırın kapasitesi ve fırın duvar kalınlığı Ara frekanslı fırın elektrik kapasitesi, statik basınç altında sıvı metalin fırın duvarı ne kadar büyük olursa, fırın duvarı için elektromanyetik karıştırma kuvvetinin ovma etkisi de, süper paketin peşinde, büyük olanlar için duvar kalınlığını azaltırsa güçlendirecektir. elektrikli fırın, fırın astarının hizmet ömrü önemli ölçüde azalacaktır, bu nedenle fırın duvar kalınlığının elektrikli fırın kapasitesine uygun seçilmesi fırın duvarının ömrünü uzatabilir.   3. Erime sıcaklığı Ara frekanslı fırında ergimiş metalin erime sıcaklığı çok yüksekse, astar üzerindeki cürufun korozyonu ağırlaşacaktır.Her tür döküm erime sıcaklığının kendi gereksinimleri vardır, genellikle uygun erime sıcaklığını bulmak için gözlemlemek ve ölçmek, yüksek sıcaklığı körü körüne takip etmeyin, çok yüksek sıcaklık sadece alaşımı yakmakla kalmaz, aynı zamanda fırın astarına da zarar verir.   4, Erime malzemesi Fırın astarı için, fırın duvarı sinterlenmediğinde, nispeten temiz metal malzemeleri seçmek için mümkün olduğunca eritme, hangi bileşenlerin karmaşık, pas, yağ kirliliğinden daha fazla malzeme, özellikle yağa batırılmış atık demir talaşlarından kaçının.Erime noktası düşük ve akışkanlığı iyi olan malzeme, fırın duvarının penetrasyonunu yoğunlaştırır ve yüksek erime noktasına sahip malzeme, fırın astarının ömrünü etkileyecek daha yüksek erime sıcaklığına ihtiyaç duyar.   5. Eritme işlemi Yanlış ergitme işlemi astarın aşınmasını hızlandıracak ve böylece astarın hizmet ömrünü azaltacaktır.Metal yükü şarjı, eritme fırını şarjını hızlandırmak, şarj gereksinimlerini yakından hızlandırmak için yükü erime hızı açısından etkiler, ancak aynı zamanda eritme işleminde meydana gelen yük köprüleme fenomenini önlemek için, alt kısmı erimiş metalin aşırı ısınmasına neden olur, metali yoğunlaştırır Alaşım elementlerinin astar erozyonu üzerindeki emme kaybı, fırın astarının hizmet ömrünü etkiler.  

Hepimizin bildiği gibi, indüksiyon ocağı sıkıştırma malzemesi, ister dökme demir, dökme çelik, dökme bakır, sfero dökme demir, gri demir, düz karbonlu çelik, yüksek manganlı çelik, paslanmaz çelik, özel çelik, alaşım olsun geniş bir uygulama alanına sahiptir. çelik, demir alaşımlı, alaşımlı bakır ve diğer dökümhanelerde, çelikhanelerde, demircilik tesislerinde indüksiyon ocağı sıkıştırma malzemesi kullanılacaktır.İndüksiyon ocağı sıkıştırma malzemelerinin uygulanmasında birçok hata vardır.Örneğin, bazı müşteriler kuvars kumu için hammadde olarak beyaz kuvars kumu kullanılması gerektiğini düşünürken, bazıları ne kadar ince olursa o kadar iyi, bazıları ise sadece toz gerekmediğini söylüyor.Bunlar indüksiyon ocağında tokmaklama malzemelerinin oluşumunu anlamaz.Kullanıldığı için bol miktarda ince malzemeye sahip olduktan sonra, fırın yaşının oldukça iyi olduğunu hissedin, baştan sona ince malzeme seçin ve nispeten kalın malzeme kullanmak istemeyin.Bu bir efsane.Şimdi, kuvars kumu hammaddeleri için ana talep birkaç faktör tarafından araştırılmaktadır, bunlardan biri silikon içeriği ve aynı zamanda silika içeriğidir.Silika %99'un üzerinde olmalıdır, yangına dayanıklılık ne kadar yüksekse o kadar iyidir.   Şimdi çoğu kırmızı kuvars kumu kullanıyor, çünkü kırmızı kuvars kumu yüksek refrakterliğe sahip, genel kuvars refrakterlik sınırı 1760 derecedir ve kırmızı kuvars refrakterliği 1750 dereceye ulaşabilir.Beyaz kuvars kumu refrakterliği genellikle 1700 derecedir.Demir talaşlarına ek olarak, kuvars işlemede demirin karıştırılması kolay olduğunda, bu nedenle indüksiyon ocağı üretiminde sıkıştırma malzemesi demir çıkarılmalıdır, aksi takdirde fırın fenomenine neden olması kolaydır.   Kuvars kumu taneciklerinin oranına gelince, ne kadar ince olursa o kadar iyi veya ne kadar kalın olursa o kadar iyidir.Bu, duruma göre yapılmalıdır.Örneğin bir ton elektrikli fırın olduğu için hafif iri taneli partiküllerin seçimi etkilemez, ince noktaların seçimi de olabilir.40 ton indüksiyon ocağı, 15 ton indüksiyon ocağı ise çok ince partiküllerin seçilmesi uygun değildir.Aynı bir ton elektrikli fırın, kaba ve ince parçacıklar olabilir, sadece makul oranlarda tahsis edilebilir.Bu çoğunlukla bir alışkanlık meselesidir.Söylediği gibi: üç nokta malzeme yedi kullanım noktası.Veriler ne kadar iyi olursa olsun fırın iyi değilse aynı fırın yaşı yüksek değildir.Bu nedenle kullandığımız zaman, indüksiyon ocağına ek olarak uygun üretici tarafından sıkıştırma malzemesi satın alınmalı, fırın kesinlikle üretici tarafından verilen talimatlara uygun olarak gerçekleştirilmelidir.

1. Besleme hasarı Besleme hasarı, orta frekanslı fırına beslenirken oluşan hasardan kaynaklanmaktadır, çünkü bazı büyük hammaddeler eklerken dikkat etmemiştir, böylece büyük hammaddeler yüksekten eklenerek fırın astarına zarar verir.Beslerken, düşen hammaddenin yüksekliğine dikkat edin, bu hasarı önleyebilirsiniz, aynı zamanda blok malzeme parçaları eklerken fırın astarının çizilmesini önlemek için dikkat etmeniz gerekir.   2. Termal şok hasarı Termal şok hasarı, fırın astarının yanlış kullanımından kaynaklanan termal stresten kaynaklanır.Fırından çıktıktan sonra erimiş metali kullanmaya devam etmezseniz fırın sıcaklığı düşecektir.Sıcaklık düşüşü sürecinde, astar termal genleşme ve büzülmenin yanı sıra kuvars tipi ters değişim, bu iki etkinin etkisi altında, astar sinterleme tabakası çatlakları, sır eğriliği, soyulma ve diğer hasarlar.Bu sırada ara frekans fırını yeniden çalıştırıldıktan sonra hasarlı sinterleme tabakası hasar görürse fırın astarının hizmet ömrü kısalır.Bu nedenle, aralıklı işlemlerden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır.İşletmelerin çıktısı daha düşükse, son fırında her birinin sıvı metalin üçte birini bırakacağı, geceleri düşük güçte ısı koruması, daha sonra iki gün üretimine devam etmek için gündüz açılış gece durdurma yöntemini benimseyebilir, bu nedenle, kazanın iki gün yeniden eritilmesini durdurmaktan daha fazla çalışmak elektrik tasarrufu sağlar, ancak aynı zamanda fırın astarının hizmet ömrünü de büyük ölçüde uzatabilir, kapsamlı ekonomik fayda daha yüksektir.   3. Kimyasal erozyon (1) Erimiş demir erozyonu.Fırın astarı esas olarak, gri dökme demir ve sfero demirin eritilmesinde, özellikle de küresel demirin eritilmesinde meydana gelen erimiş demirdeki karbon tarafından aşındırılır. (2) Atık kalıntı erozyonu.CaO, SiO2 ve MnO, hurda demir ve çelikte kolayca düşük erime noktasına sahip cüruf oluşturur.Bu nedenle kullanım sırasında hammaddelerin temizliğine dikkat etmeliyiz.Ciddi oksidasyona sahip ince cidarlı atıklar için daha fazla cüruf üretecektir, bu nedenle daha az kullanmaya çalışın veya her fırına daha az ekleyin. (3) ateşe dayanıklı cüruf.Yüksek erime noktalı cüruf, mullit (3A12O3-2sio2) oluşturmak üzere fırın astarındaki SiO2 ile reaksiyona giren hammaddedeki alüminyumdan kaynaklanır.Erime noktası 1850℃'dir, bu nedenle yüksek erime noktalı cüruf oluşumunu önlemek için hammaddedeki alüminyum çıkarılmalıdır. (4) katkı maddeleri.Eritme işlemlerinde cüruf pıhtılaştırıcıların veya eritkenin kullanılması, fırın astarının aşınmasını şiddetlendirecektir ve mümkün olduğunca bundan kaçınılmalıdır. (5) Karbon birikimi.Karbon, fırın kaplamasının soğuk tarafında ve hatta yalıtım katmanında birikmektedir.Karbon birikimi fırın gövdesinde topraklama sızıntısına ve hatta bobin kıvılcımlarına neden olacağı zaman.

Kuru malzeme toplu olarak kuru titreşimli malzemedir, birçok kuru karıştırma denir, çünkü yapım yöntemi sıkıştırmadan daha fazladır ve buna kuru sıkıştırma malzemesi denir.   Bu tür kuru malzeme kuru haldedir, malzemeye göre titreşim veya çarpma yönteminin kullanımı ve kullanımı, malzemeye göre sadece yeşim, silikon, silikon alüminyum, magnezyum ve magnezyum kalsiyum ve diğer türlere ayrılabilir.   Kuru malzeme esas olarak indüksiyon ocağı, alüminyum eritme fırını, tandiş ve çelik üretimi elektrikli fırın astarında, inşaatta kuru sıkıştırma malzemesi olarak kullanılır, sıkıştırma malzemesini kalıba ve kalıcı tabakaya veya fırın kabuğu arasındaki boşluğa titreşim sıkıştırmasından sonra koymaktır. pişirdikten sonra kullanın.   Kuru sıkıştırma malzemesinin çalışma prensibi şudur: inşaatın tamamlanmasından sonra veya ısıtma ve pişirmeden sonra, sıcak yüzey belirli bir kombinasyon oluşturmalı ve belirli bir mukavemete sahip olduğunda, çeliğin erimesine izin vermek için kalıp çıkarılabilir veya çıkarılamaz. erimiş demir veya erimiş çelik.   Eritme işleminde ise, erimiş metal veya cüruf ile temas halinde olan çalışma yüzeyi, hızla yeterli gücü oluşturacak veya cüruf ve metal penetrasyonuna dirençli yoğun bir sinterleme tabakası oluşturacaktır.Sinterlenmiş tabakanın arkasında gevşek ve sinterlenmemiş bir durum kalır.Aşınmış sinterlenmiş fırın astarı tabakası iç duvardan dış tabakaya doğru ilerledikçe, dağılmış tabakanın kalınlığı kademeli olarak azalır.   Sinterlenmemiş gevşek tabakanın rolü üç yönlüdür.İlk olarak, bir fırın servisinden sonra, gevşek tabaka hala çözülür ve fırın döndürüldüğünde düşmesi çok kolaydır.Ve ısı yalıtımı etkisi vardır, fırın astarının ısı dağılımını azaltır, gevşek tabakanın sinterlenmesini azaltır.Üçüncü işlev, metal penetrasyonunu önlemektir.   Kuru sıkıştırma malzemesi aynı zamanda ısı yalıtımı rolünü oynar ve aşınmaya dayanıklı geçirgenlik iki çelişkili noktadır, ısı yalıtımı küçük birikim yoğunluğu, yüksek geçirgenlik gereksinimleri gerektirir.Bu nedenle, üretim süreci, kuru sıkıştırma malzemesinin oranını ve tanecikliğini fiili duruma göre belirlemeli, aynı zamanda bağlayıcı ve yakma yardımcısı seçimine ve parçacık boyutunun sıkıştırma malzemesi üzerindeki etkisine de dikkat etmelidir.

Kazan astarı için kullanılan yangına dayanıklı plastikler, demir çimento astarı için kullanılanlardan farklıdır, çünkü kazan astarı için kullanılan yangına dayanıklı plastikler fosforik asit ile bağlanırken, sıcak metal astar için kullanılan yangına dayanıklı plastikler reçine ile yapıştırılır. .   Refrakter plastik ile kazan ve fırın çatısı, hepsi 3-0 ve toz partikülleri ile seyreltilmiş fosforik asit kullanılarak kombinasyon halinde, fosforik asit sıkıştırılması gereken bir malzeme kombinasyonudur, acil ihtiyaç varsa, plastik üreticileri bir miktar bağlayıcı yönlendirecektir. , nakliye süresinde sıkışıp kalması beklenir ve bağlayıcının geri kalanına katılmak için kullanılır, kullanıldığında doğrudan kullanılabilir.Kullanım süresi uzun ise partiküller ve toz ayrı ayrı paketlenir ve fosforik asit bağlayıcı varillerde paketlenir.Bağlayıcının bir kısmı konstrüksiyona eklenirken, inşaat için başka bir bağlayıcı eklenmeden önce bağlayıcının 16 saatten fazla tutulması gerekir.Bu nedenle, duruma bağlı olarak üretim şekli farklıdır.   Sıcak metal ambalajlarda kullanılan refrakter plastik, sıkışan malzemeye ihtiyaç duymadan reçine ile birleştirilir.İnşaat sırasında, uygun oranı doğrudan ekleyin ve seyreltilmiş reçine karışımının doğrudan kullanımıdır.Reçine ve fosforik asit kombine kullanım yöntemleri aynı olmadığı için fiyat farkı da çok fazladır.Sıcaklık kullanımı aynı değildir ve etkinin kullanımı aynı değildir.   İster fosforik asit ile seyreltin, ister reçine ile seyreltin.Belirli bir oranda agrega ve toz yapmak hammadde vardır, bağlayıcı madde de orantılı olarak eklenir, fark sadece sıkışmış ve sıkışmamış malzemeler ve farklı fiyatlar sorunudur.Tabii ki, sıcaklık da farklıdır.Ancak sıcak metal ambalajlarda kullanılan refrakter plastik miktarının fazla olmaması iyileştirici bir rol oynamaktadır.Fosforik asit refrakter plastik ile birleştiğinde astar onarımında da rol oynayabilir, ayrıca tabaka kullanımının geniş alanlarında kullanılabilir.   Farklı şekillerde birleştirilen bu iki tür yangına dayanıklı plastik, farklı bağlayıcı maddeler ve farklı ekleme biçimleridir.İnşaat sıkıştırma yolu temelde aynıdır, ancak farklı fırın astarı farklı sıcaklıktadır.

Refrakter harcın kalitesi sadece indeksten değil.Alan inşaatı iyi bir inşaat performansına sahiptir, yeterli mukavemet ve erozyon direnci pişirdikten sonra, refrakter harcın gerçek kalitesini değerlendirmektir.   Refrakter harç ve refrakter tuğla, refrakter dökülebilir malzemelerin uygulanması ile aynıdır, sadece laboratuvar sonuçlarını veya göstergelerini görmek için değil, göstergeler kesin referanstır, ancak yayılımın kullanımı ve yapımında en önemlisidir.İnşaatta ateşe dayanıklı harç, farklı malzemelerden yapılmış ateş tuğlasının yüzeyine spatula ile sürülür, ateş tuğlası arasındaki tuğla derzler, tuğla derzlerinden ateş tuğlasının iç kısmına cüruf erozyonu önler.Ateş tuğlasının hizmet ömrünü etkiler.   Genellikle, bitmiş, yangına dayanıklı harç üreticilerinin üretiminde yangına dayanıklı harç, küçük bir test yapacaktır, ara sıva üzerinde iki adet standart tuğla refrakter harcı kullanmaktır, yüzey sürtünmesi, ovamayana kadar ileri geri hareket eder. , yapıştırıcı, daha uzun refrakter harç yayılabilirlik partisi daha iyidir, iki yoğuşma ileri geri hareket ettirirseniz, bu refrakter bulamaç partisi kullanmak zorunda kalmaz, Çünkü sahada inşaat personelinin çalışacak zamanı olmayacak, harç likidite kaybetti, inşaat operasyonlarını yürütmek imkansız.Sürtünme sayısı bir düzineden fazla ise, bu harcın harcın yapımında sorun olmadığı anlamına gelir.   Yüksek alümina refrakter harcı veya kil harcı bu yöntemi kullanabilir.Sürtünme testi, silika harcı ise iki silika tuğlanın yüzeyinde de yapılabilir.Ancak kuru harç bu şekilde kullanılamaz.Normal şartlar altında, aynı malzeme refrakter harcı ile aynı refrakter tuğla malzemesidir.   Sadece alüminyum içeriğinden ve refrakter harcın kalitesini belirlemek için göstergelerden, mutlak değilse, bazen harcın alüminyum içeriği ne kadar yüksekse, ancak site inşaat etkisi iyi değilse, nedeni alüminyum içeriğini tek başına dikkate almaktır, ekleyerek çok az kil bağlayıcı, harcı saha inşaatında likidite yok, kullanılamaz.   Bu nedenle, refrakter harcın kalitesi iyi bir inşaat performansına sahip olmalıdır, pişirme sonrası mukavemet en önemlisidir.

Orta frekanslı fırının kaplaması, dökülebilir veya tokmak malzemesi kullanılıp kullanılmayacağına karar vermek için fırının boyutuna bağlıdır.   Normal şartlar altında, küçük fırın 1 ton ara frekans fırını dökülebilir, eğer bir vakumlu fırın ise ilk önce 1200 ℃ pişirmeden sonra doğrudan kullanım için fırın astarına dökülebilir potadan yapılır.Ve 15 ton orta frekanslı fırın gibi biraz daha büyük fırın astarı, astar malzemesi yapmak için refrakter sıkıştırma malzemesi kullanmaktır.   Pota dökülebilir malzemesi aynı zamanda büyük tonajlı fırın astarı sıkıştırma malzemesi, alüminyum magnezyum spinel dökülebilir ile aynıdır.Ancak partiküllerin belirli bir limiti vardır ve dökülebilir partiküller 0 ile 3 arasındadır. Sıkıştırma malzemesinin partikülü 0-5 mm, en büyüğü 0-7 mm'dir.Ve refrakter tokmaklama malzemesi, sahada tokmak konstrüksiyonudur.Sıkıştırma malzemesi tarafından eklenen su miktarı az olduğundan, orta frekanslı fırının astar pişirmesi için belirli faydaları vardır.   Küçük tonajlı vakum fırın astarı dökülebilir ise, sahada da yapılabilir ancak fırın astarı küçük olduğu için bu tür konstrüksiyona sahip pek çok üretici yoktur, dökümü zordur.Dökülebilir üreticide olmak en iyisidir, doğrudan potaya dökülür ve fırın astarı şekli tamamen aynı, üreticiyi kullanmak için saçı barbekü yaptıktan sonra, doğrudan kullanım için astara.Bu şekilde daha iyi çalışıyor.   Dökülebilir veya sıkıştırma malzemesi olup olmadığı, aynı zamanda malzemenin orta frekanslı fırın atmosferine de bağlıdır, asidik astar ise refrakter sıkıştırma malzemesi yapmak için asit malzeme kullanmak, nötr ise levha korindon veya yapılmış beyaz korindon kullanmaktır. yeşim sıkıştırma malzemesi.Ve alkali fırın astarı ise, sıkıştırma malzemesi yapmak için alkali malzeme kullanmaktır.   Ara frekanslı fırın kullanımı sürdürülebilir olmadığı için alkali malzemeden yapılan sıkıştırma malzemesi termal şokta nötr malzeme kadar iyi değildir.Gerçek kullanımın sürekli iyileştirilmesiyle, astar olarak alüminyum magnezyum spinel sıkıştırma malzemesi kullanılmaktadır.Bu şekilde, termal şok sorunu çözülür ve malzemenin atmosferi temel olarak astar ile tutarlıdır.Alkali astar atmosferi veya refrakter sıkıştırmalı bu tür dökülebilir malzemeler daha sık kullanılır.

Refrakter malzemelerin tanımında ülkeler aynı değildir.   Uluslararası standartlara göre refrakterler, kimyasal ve fiziksel özellikleri yüksek sıcaklıklarda (belirli bir metal oranı hariç tutulmadan) kullanılmasına izin veren metalik olmayan malzeme ve ürünler olarak tanımlanır.   Amerikan standardı refrakter, kimyasal ve fiziksel özelliklerine bağlı olarak 1000F(538c)'den daha yüksek sıcaklıklara maruz kalan yapıları ve cihazları yapmak için kullanılabilen, metalik olmayan bir malzeme olarak tanımlar.   Japon standardı refrakter malzemeleri şart koşacaktır: 1500℃'den fazla şekilli refrakter malzemelerin sıcaklığında ve 800℃'den fazla şekilli refrakter malzemelerin, refrakter çamurun ve refrakter ısı yalıtım tuğlalarının sıcaklığının en yüksek kullanımında kullanılabilir.   Çin'in refrakter malzeme standardı, refrakter malzemelerin yüksek sıcaklıklarda kullanıma uygun fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip metalik olmayan malzemelere atıfta bulunduğunu şart koşan IS0 standardını takip eder, ancak belirli miktarda metal malzeme içerebilen belirli ürünleri hariç tutmaz.   Yukarıdaki üç ülkede refrakter malzeme tanımından da anlaşılacağı gibi, refrakter malzemelerin çağrışımları ve kapsamı aynı değildir.Bazıları sıcaklığı belirtir, bazıları belirtmez.Ve sıcaklığı kullanma hükümleri birbirinden çok uzaktır, ancak aynı zamanda ortak noktaları vardır, yani dayanıklı malzeme, hasarının sıcaklığına dayanabilmelidir.   Bu nedenle refrakterler, kullanıldıkları ortamın en temel gereksinimlerine göre tanımlanırlar.Ancak bilim ve teknolojinin ilerlemesi ile modern refrakterlerin gereksinimleri temel gereksinimlerin çok ötesine geçmiştir.Refrakter malzeme nedir, refrakter malzeme gereksinimlerini anlamak.   Refrakterlerin kullanım ortamı çok karmaşıktır ve farklı kullanım ortamları bunun için farklı gereksinimler ortaya koymaktadır.Dayanıklı malzemeler için çevresel gereksinimlerin kullanımının kapsamlı analizi.Her bir özel kullanım gereksiniminin yanı sıra, malzemenin ve karşılık gelen kullanım performansına da sahip olun.

Alkali atmosfer kaplamasının alkali ve asidik klor içeriği, yüksek alüminyum tuğlanın iç kısmına derinlemesine nüfuz edecektir.Kullanım döngüsünün kısa olması nedeniyle, genel koşullar altında alkali atmosferde yüksek alüminyum tuğla astar kullanmayın.   Alkali atmosferin erozyonu, yüksek alümina tuğlada enine çatlaklara yol açacak ve yüksek alümina tuğla yüzeyinde 0-10 mm kalınlığa kadar gevşek köpükler görünecektir.Ayrıca tuğlanın genleşmesine ve alkali bileşenlerin yüksek alüminyum tuğlanın üst yüzeyinde birikmesine neden olur.Yüksek - alümina tuğlanın sıcak tarafı, kullanım tarafının soğuk taraf erozyonundan daha ciddi olacağıdır.Kullanım yüzeyi ciddi şekilde aşınmışsa, yüksek alüminyum tuğla servis döngüsünün kısalmasına neden olur.   Ve yüksek alüminyum tuğladaki silika içeriği, alkali tuğladan daha yüksektir.Silisyum içeriği ne kadar yüksek olursa, sıvı faz miktarı o kadar fazla olur, alkali atmosfer astarı kullanımı için o kadar uygun olmaz, aşırı sıvı faz tuğla deformasyonuna neden olur ve mukavemet de azalır.Tuğlada serbest silika bulunması tuğlanın zarar görme riskini artıracaktır.   Yüksek alümina tuğlasındaki serbest silika tüketildiğinde, dahili kristal faz daha ciddi şekilde aşınacaktır.Aynı zamanda tuğlalardaki mirkanit ve mullit doğrudan tepkimeye girerek zoisit oluşturacak ve ayrıca yıkıcı genişlemeye neden olacaktır.Alkali atmosfer astarında kullanılan yüksek alüminyumlu tuğlalar, fırın astarının ani çökme olasılığına sahip olacaktır.   Yüksek alüminyum tuğla, tasarım ürününü sonuçlandırmak için nötr sınıra ait olan, nötr atmosfer altında yaygın olarak kullanılan refrakter malzemedir.Alkali atmosferde kullanılırsa, alkali erozyonu tuğla astarının genleşmesine ve mukavemetinin azalmasına neden olur.İndeksler düşürüldüğünde tuğlanın iç değişimi meydana gelecektir.İç değişimden sonra tuğla astarında soyulma meydana gelecek ve hatta astar aniden çökerek fırın astarının normal kullanımına neden olacaktır.   Bu nedenle alkali erozyon atmosfer astarında yüksek alüminyum tuğla kullanılmamalıdır.Alkalen ateş tuğlası seçin ve alkalin atmosfer tutarlıdır, atmosfer birleşiktir ve savaş alkali ateş tuğlası kullanım döngüsü uzundur, kaplamayı azaltan değişim sıklığı aynı zamanda üretken yatırımı da azaltır.

Akışkan yataklı kazan odası, siklon ayırıcı, besleyici, dış yatak ve diğer parçalar.Astar yapısı üç katmandır, ilk katman yalıtım katmanıdır, ikinci katman yalıtım katmanıdır, üçüncü katman çalışma katmanıdır.   Siklon ayırıcının koni bölümü ve düz bölümü üç katmanlı yapıdır, ilk katman hafif yalıtım tuğlasıdır, ikinci katman yalıtım ateş tuğlasıdır ve üçüncü katman 350-400mm kalınlığında ağır ateş tuğlasıdır.   Dönüştürücünün refrakter malzemesi üç katmanlı bir yapıdır, birinci katman yalıtımlı ateş tuğlasıdır, ikinci katman ultra hafif dökülebilir ve üçüncü katman düşük çimentolu dökülebilir, kalınlık 400-430 mm'dir.   Fırın sıcaklığı yüksek, bir yapı tabakasıdır.Genel olarak 150-200mm kalınlığında ağır korindon aşınmaya dayanıklı dökülebilir malzeme kullanılır.   Dış yatak iki katmanlı bir yapıdır, ilk katman yalıtımlı ateş tuğlasıdır, ikinci katman düşük çimentolu dökülebilir, kalınlığı 300-380 mm'dir.   Alt kül soğutucusu iki katmanlı bir yapıdır, ilk katman yalıtımlı ateş tuğlasıdır, ikinci katman sprey boya veya düşük çimentolu dökülebilir, 200-410 mm kalınlığındadır, ayrıca silindir cüruf soğutucuları da vardır.   Astar malzemelerinin kazanı, refrakter harç derzi tuğla veya taş döşenerek inşa edilmelidir, refrakter dökülebilir su ilavesinin sıkı kontrolü, bakım ve pişirmeyi tamamlar, kazan fırınının normal çalışmasını ve durmasını ve yük değişim sürecini, bağlı olarak parçaların sıcaklığını kullanarak erozyon derecesi, uygun kaplama malzemeleri seçin ve inşaat personelinin teknik seviyesi, inşaat personelinin belirli bir deneyime sahip olmayı seçmesi gerektiğidir.Astar malzemesini makul bir yapı haline getirin.   Tek kelimeyle, akışkan yataklı kazanın astarının kullanım etkisini etkileyen birçok faktör vardır, ancak astar malzemesinin kalitesinde ve tüm inşaat sürecinin kontrolünde ısrar etmek gerekir.İnşaat, astar için kullanılan ateş tuğlası ve dökülebilir inşaat sürecine tam olarak uygun olarak yapılacaktır.

Gözeneklerin şekli, ateş tuğlalarının veya dökülebilir malzemelerin termal iletkenliği üzerinde bir etkiye sahiptir.Daha fazla kapalı gözenekli refrakterlerin ısıl iletkenliği, daha fazla açık gözenekli olanlara göre daha azdır.Gözenekler silindirik ise gözenekler artacak, ateş tuğlasında gözenekler mevcutsa veya dökülebilir malzemenin içi küresel ise ısı iletkenliği çok azalacaktır.Ve toz ve fiber malzemeler, refrakter malzemelerin ısıl iletkenliğini etkiler, sinterlenmiş ateş tuğlası dökülebilirden daha az etkiye sahip olacaktır, termal iletkenlik, gözeneklerin ısı transferinden etkilenir, eğer fiber malzemenin şekli dikey ise, termal iletkenlik üzerindeki etkisi olacaktır. küçük.   Sıcaklık ve gaz basıncı da refrakter malzemelerin termal iletkenliğini etkiler, ancak nedenleri çok karmaşıktır.Gaz basıncı büyük olduğunda, termal iletkenlik sıcaklıkla birlikte artacaktır.Basınç küçükse, sıcaklık arttıkça termal iletkenlik çok az değişir.   Gözeneklerin boyutu, termal iletkenlik ile sıcaklık ve basınç arasındaki ilişki üzerinde belirli bir etkiye sahiptir ve gözeneklilik ve termal iletkenlik-sıcaklık ve termal iletkenlik-basınç ve gözenekliliğin etkisi farklıdır.Düşük basınç ve düşük sıcaklık altında, ateş tuğlalarının ısıl iletkenliği üzerindeki basıncın etkisi nispeten zayıftır.1200 dereceden fazla yüksek sıcaklık altında, yüksek gözenekli ateş tuğlalarının ısıl iletkenliği üzerindeki basıncın etkisi, düşük gözenekliliğe göre daha fazladır.   Kısacası, ateş tuğlası ve dökülebilir malzemenin ısıl iletkenliği, bileşimi, yapısı ve çalışma koşulları ile yakından ilgilidir ve ateş tuğlası veya dökülebilir malzemenin çoğu, özellikle bileşim ve yapı değişikliğinin kullanımında termodinamik denge dışı durumdur. ateş tuğlası veya dökülebilir malzemenin fiziksel özellikleri.Özellikle refrakter dökülebilir ürünler ve ayrıca yüksek sıcaklıkta sinterleme içermeyen prefabrik ürünler için, termal iletkenlik üzerindeki etki özellikle belirgindir.

Çimentosuz dökülebilir nasıl yapıştırılır Çimentosuz refrakter dökülebilir, kompozit ultra ince toz teknolojisi veya sol ile üretilen yüksek dereceli bir dökülebilir malzemedir. Çimento olmadığı için, dökülebilir malzemenin kalsiyum içeriği %0,2'den azdır ve oluşan düşük eriyik çok azdır, bu nedenle dökülebilirin performansı genel düşük çimentolu dökülebilirden daha iyidir. Çimentosuz dökülebilir çeşitleri arasında alüminyum silikat, mullit, korindon, magnezyum serileri ve silisyum karbür serileri bulunur.Bu tür dökülebilir malzemenin sertleşmesi ve sertleştirilmesi, ultra ince tozun pıhtılaşması ve kombinasyonu yoluyla gerçekleşir ve mukavemet, pıhtılaşma ve kombinasyon ile elde edilir.Katkı, düşük çimentolu dökülebilir ile aynı rolü oynar. Çimentosuz dökülebilir malzemeler, bağlayıcı olarak oksit ultra ince toz veya bağlayıcı olarak silika sol ve alüminyum sol kullanır.Ayrıca kombinasyon halinde de kullanılabilirler.Örneğin, korundum dökülebilir için alümina ultra ince toz veya silika ultra ince toz kullanılır.Alüminyum silikat dökülebilir, silika ultra ince toz artı alümina ultra ince toz veya bağlayıcı olarak silika sol kullanır.Örneğin, yüksek fırın astarı için aşınmaya dayanıklı sprey kaplama, silika sol ile birleştirilen malzemedir ve uygulama etkisi iyidir. Çimentosuz dökülebilir malzeme, dökülebilir malzemenin belirli bir akışkanlığa sahip olması için çok ince toz veya koloidin dökülebilir içinde eklenmesi ve dağıtılması veya çözülmesiyle pıhtılaştırılır.Karıştırma ve vibrasyon oluşturma işleminden sonra dökülebilir pıhtılaştırıcı jel eklenerek eklenir. Çimentosuz dökülebilir malzemenin sertleşme süreci yavaş olmasına rağmen, sıcaklığın artmasıyla dayanım artar.Alüminyum silikat çimentosuz dökülebilir, yandıktan sonra hafifçe genişler ve korundum küçülür, ancak mükemmel yüksek sıcaklık performansına sahiptir. Çimento olmayan refrakter dökülebilir, düşük safsızlık içeriğine sahiptir ve yangın direnci, korozyon direnci ve yüksek sıcaklık yapısal mukavemeti, Düşük Çimentolu Dökümlerden daha iyidir.Bu dökümün hammaddesi yüksek alüminyum malzeme ve karbon içerikli malzeme ile kullanılmaktadır ve uygulama etkisi daha iyi olacaktır.

Endüstriyel fırın fırın kabuğu sıcaklığı yüksek ve düşüktür, fırın kabuğu sıcaklığının sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, fırın kabuğunun sıcaklığını azaltmak istiyorsanız, yalıtım malzemelerinin veya daha kalın yalıtım tabakasının kullanımını iyileştirmeliyiz.   Normalde, yalıtım hafif kil tuğla ve hafif lif levha, pamuk, battaniye kullanır.Ancak hepsi fiber yalıtım malzemeleri kullanıyor, hafif kil tuğla kullanmayın, hafif kil tuğla ile yalıtım malzemeleri kullanamazsınız.   Ancak fırın kabuğunun sıcaklık gereksinimleri düşükse, ısı yayılımının derecesini azaltmak için çok katmanlı yalıtım yapmak, fırın kabuğunun sıcaklığını düşürmek gerekir.   Üç katman yapmak için çok katmanlı yalıtım, astar olarak 50 mm kalınlığında hafif kaplamalı ilk katman, 50 mm kalınlığında yüksek saflıkta sunta yalıtımlı ikinci katman, üçüncü katman, astar yalıtımı olarak 0,6 hafif kil tuğla gövde yoğunluğundan yapılmıştır, bu nedenle çok katmanlı yalıtım, fırın kabuğunun sıcaklığı, 1000 ℃ sıcaklık normal koşulları altında çok azalacaktır, üç kat yalıtım yapın, Fırın kabuğunun sıcaklığı yaklaşık 100 ℃ azalacaktır.   Astarı sürdükten sonra, tüm fırın astarının hava sızdırmazlığı daha güçlüdür ve ısı yayma hızı yavaşlar.Her yüksek saflıkta sunta tabakası daha iyi bir ısı azaltma etkisine sahiptir.Bu sayede tüm yalıtım tabakasının kalınlığı 224 mm olmaktadır.Yalıtım tabakasının kalınlaşması, ısı hızını yavaşlatır, böylece ısı, fırın yoluyla doğrudan fırın yüzeyine tahliye edilmeyecektir.   Fırın kabuğunun sıcaklığı çok azalır, hava sızdırmazlığı güçlüdür, ısı yayma hızı yavaştır, ancak aynı zamanda fırın astarının iç sıcaklığını sağlamak için fırın astarının iç sıcaklığı uzun süre dayanır, ama aynı zamanda fırın gövdesinin ısınmasının yakıt problemini azaltmak için.Daha az yakıt, üretim ve kullanım maliyetini düşürür.   Yani, yalıtım tabakasını yapmak için üç kat yalıtım sıvası, sunta, hafif kil tuğla ile, yani fırın kabuğunun sıcaklığını düşürmek, aynı zamanda yakıt tasarrufu sağlamak için, bir taşla iki kuşun birbirine çarptığı söylenebilir. Yalıtım yöntemini yapın.

Dip tesviye malzemesi ve dolgu malzemesi aynı refrakter dökülebilir malzeme değildir Alt tesviye malzemesi ve dolgu malzemesi aynı refrakter dökülebilir olabilir veya aynı olmayabilir, çünkü dolgu malzemesinin bir kısmı agregadır ve toz, ateş tuğlası tuğla derzine doğrudan kurur.Ve bazıları ateş tuğlasını karıştırdıktan sonra boşluğu doldurmak için dökülebilir kullanır.   Şu anda piyasada aynı tür dökülebilir malzemeyi kullanan birçok üretici var, ancak agrega partikülü çok büyük olamaz çünkü agrega partikülü doldurulamayacak kadar büyük, genellikle 0-6 partikülde kontrol edilir.Alt tesviye malzemesi ya yüksek alüminyum dökülebilir ya da refrakter betondur.   Yüksek alüminyum döküm malzemeleri kullanılıyorsa aynı malzemeden refrakter dökülebilir malzemeler kullanılabilir.   Ancak, alt elek ve sadece dolgu malzemesi yoksa, yüksek alüminyum çimento ile birleştirilmiş yüksek alüminyum dökülebilir haline getirilebilen 0-6 agrega parçacıkları da vardır.Ateş tuğlası tabakasının sıcaklığına göre farklı derecelerde de yapılabilir, dökülebilir çalışma tabakasının sıcaklığına uyum sağlamak için yapılır.Karıştırmak için su ekledikten sonra, fırın astarının hava sızdırmazlığını arttırmak için çalışmak için ateş tuğlası boşluğunu doldurun, böylece fırın içindeki sıcaklık yavaşlar, böylece yakıt tasarrufu sağlanır ve fırın dışındaki sıcaklık nispeten düşüktür.Aynı zamanda üretim maliyetinden de tasarruf sağlar.   Alt tesviye ve ateş tuğlası dolgu ile aynı anda ise, aynı refrakter dökülebilir, yani alt tesviye yapmak ve ateş tuğlası arasındaki boşluğu doldurmak tamamen mümkündür.Bunun nedeni, inşaat sırasında dökülebilir malzemeyi ileri geri değiştirmeye gerek olmaması ve aynı fırın astarının sıcaklığının sadece küçük bir değişiklik olmasıdır.Aynı dökülebilirin konstrüksiyonu uygundur ve gaz alanının aynı dökülebilirden farklı olmasını da engeller.   Bu nedenle, tesviye malzemesinin doldurulması mutlak değildir, ancak farklı fırın astar sıcaklıklarının ve farklı gaz alanlarının kullanımına bağlıdır ve hangi malzeme ve derecedeki refrakter dökülebilir olarak özelleştirilmiştir.Aynı türü kullanabilir, aynı malzemeyi, farklı derecelerde dökülebilir kullanabilir.

Baca astarı konstrüksiyonu montajdan sonra yapılabileceği gibi montajdan önce de astar yapılabilir.Baca sıcaklığı yüksek değildir, ancak duman ve toz ve asit erozyonu çok büyüktür, özellikle ısı eşanjörü su ile yıkanmalıdır, bu da astar malzemesinin yapımı ve kullanımı üzerinde büyük etki yaratır. Baca astarı dökülebilir yapımında, her bir dökülebilir arasında genleşme derzlerini ayarlamak için 3 mm boşluk bırakılmalıdır.Dökülebilir yapı, bir sonraki döküm parçasından önce sızdırmazlık malzemesine bitişik bir dökülebilir parçadır.   Kaplama inşaatı tamamlandıktan sonra kurulursa, nispeten daha iyidir.Büyük çaplı baca astarını dökülebilir ile yapmak kolaydır.Ancak, büyük çaplı boru ağırsa, kaplama konstrüksiyonu montajdan önce yapılacaktır, bu da borunun ağırlığını iki katına çıkaracak, montaj riskini artıracak ve bileşenlerin kaynaklanmasını zorlaştıracaktır.Bu nedenle, geniş çaplı baca astarı, kurulumdan sonra inşaat için uygundur.   Kurulumdan önce baca astarı için refrakter dökülebilir konstrüksiyon, hafifliği nedeniyle küçük çaplı baca astarı için dökülebilir inşaat için uygundur.Kurulum öncesi inşaat, hava işlerinin zorluğunu da azaltır, dökülebilir zeminde yapılır, düşük işçilik yoğunluğu ve yüksek inşaat verimliliği.Dezavantajı, astar konstrüksiyonunun sürekli olarak gerçekleştirilememesi ve genleşme derzinin üstesinden gelmenin kolay olmamasıdır.   Baca astarı için dökülebilir malzeme yapımında önce güvenliğe, ardından ankraj parçalarının kaynağına ve dökülebilir döküm yöntemine dikkat edilmelidir.Büyük kalibreli baca için önce ankraj çivileri kaynatılır, ardından ankraj parçaları boyanır ve ardından konstrüksiyon bölünür.180 ° içinde iki vananın yapımından sonra inşaat üç ve dört vanaya bölünür, boru hattı 180 ° döndürülür ve daha sonra bir yalıtım tabakası varsa, yalıtımın yalıtım tabakası üç ve dört vananın yapımı dökülebilir ve daha sonra aşınmaya dayanıklı dökülebilir çalışma tabakasının yapımı.   Ayrıca boru hattı astarı iki veya iki çeşit dökülebilir konstrüksiyona sahipse, konstrüksiyonu 4 parçaya ayırmak da gerekir, ancak her parçanın inşaatı bir sonraki parçanın yapımından 12 saat önce durdurulabilir, ilki alt yarının döküm konstrüksiyonu ve daha sonra baca, diğer yarıyı dökerek yere çevrilir.   Eğer zeminde astarlanmışsa boru açıklığı düzeltilmeli ve deformasyon önleyici tedbirler alınmalıdır.İnşaatta büyük veya hafif ağırlık nedeniyle boru açma deformasyonunu önleyin.Dökme yapı yapılırken önce deforme olması kolay olan konum yapılmamalı, diğer parçaların yapımı tamamlandıktan sonra demonte konumda astar konstrüksiyonu yapılmalıdır.   Boru dirseği, genleşme derzi ve vana için kesitler halinde dökülebilir, yatay ve düşey yönlerde boru kesitleri için genleşme derzleri ayrılacaktır.Pozisyonun konumu yüksek değil, eğimli kalıp dökümünü ve titreşimli sıkıştırmayı desteklemek için alınabilir, fazla parçayı teğet çizgisi boyunca keser.Alan küçükse ve inşaat derz konumu yüksekse, dökülebilir konstrüksiyon düz bağlantı noktası alınını benimser ve 3 mm yüksek sıcaklığa dayanıklı seramik elyaf keçe derz içine kenetlenir ve ardından grup kaynağı yapılır.

Aynı alüminyum içeriğine sahip yüksek alüminyum tuğlalar aynı kalitede olmayabilir. Yüksek alüminyum tuğlanın alüminyum içeriği, kaliteyi ayırt eden göstergelerden yalnızca biri olduğundan, alüminyum içeriğiyle aynıdır, ancak aynı zamanda hacim yoğunluğuna da bakın, hacim yoğunluğu ne kadar yüksek olursa, yüksek alüminyum tuğla yoğunluğu o kadar yüksek olur, daha yüksek aşınma direnci;Ama aynı zamanda yüksek alüminyum tuğlanın boyutuna ve iç çatlak olup olmadığına bakın;Boyut, cetvel aralığını genişletmek veya kapatmak için ulusal standart tarafından düzenlenmeli, nitelikli olarak kabul edilebilir.Lamel veya yüzey ağ çatlakları olmasına bağlı olarak çatlaklar vardır. Yüksek alüminyum tuğlanın yüzeyi sadece bir ağ çatlağı ise, bunun nedeni genellikle iç kullanımı etkileyen kurutma işleminde çok yüksek sıcaklık veya çok hızlı kurumadır.Laminasyon ise çalışmaz, çünkü iç yapıda arıza meydana geldiği için kullanılamaz. Alüminyum içeriği ana indeks olmasına rağmen, yüksek alüminyum tuğlanın yük yumuşatma sıcaklığı da çok önemlidir, eğer sinterleme sıcaklığı yüksekse, bu, hammaddenin iyi olduğu ve iç kalitenin yoğun olduğu ve yük yumuşamasının olduğu anlamına gelir. sıcaklık yüksektir.Sinterleme sıcaklığı düşükse, yük altında yumuşama sıcaklığı düşüktür.Hacim yoğunluğu ve yük altındaki yumuşama sıcaklığı, yüksek alüminyum tuğlaların kalitesini en iyi şekilde kanıtlayabilir. Normal şartlar altında, yük altındaki yumuşama sıcaklığı görülemez veya tartılamaz ve hacim yoğunluğu en sezgiseldir, yüksek alüminyum tuğlanın yoğunluğunu tartabilir, yani yüksek alüminyum tuğlanın iç kalitesinin en doğrudan yargısı. yöntem.Ateş tuğlası ne kadar ağır olursa, hacim yoğunluğu o kadar yüksek olur. Ve birkaç kişinin bir durumu pek anlamadığı, genellikle yüksek alüminli tuğla kalitesinin duruşunu veya düşüşünü yargılamak için renk ve alüminli içeriği görebiliyor, bu bilimsel değil.Bazı yüksek alüminyum tuğlaların renkleri özellikle güzeldir ve çok düzgündür ve boyutları makul bir aralıktadır.Ancak kalite hafiftir, bu, bu yüksek alüminyum tuğla partisinin tuğla rengini ayarlamak için ham alüminyum tozu kullanmak olduğunu ve gerçek kalitenin pişmiş tozla karşılaştırılmadığını açıklar.Tuğlaya eklenen ham alüminyum tozunun rengi iyi göründüğünden, ancak yüksek sıcaklıkta kullanıldığında aşınma direnci ve yüksek sıcaklık dayanımı, klinker katılarak üretilen yüksek alüminyum tuğlanın kullanım etkisi kadar iyi değildir. Bu nedenle, yüksek alüminyum tuğlaların kalitesini belirlemek ve süreleri belirlemek için, yükü belirlemek için yumuşama sıcaklığının hacim yoğunluğuna bakmak gerekir.

Ateş tuğlası ve dökülebilir bağlama modları seramik bağlama, kimyasal bağlama, hidrasyon bağlama, organik bağlama ve reçine bağlama olarak ayrılabilir.   Seramik bağ formu, belirli bir sıcaklıkta sinterleme veya sıvı faz oluşumu ile üretilen bağdır.Pişmiş ürünlerde bu tür bir kombinasyon mevcuttur, pişmiş tuğla çoğunlukla seramik bağlı refrakterdir.Seramik bağlı refrakterlerde direkt bağlı ateş tuğlaları vardır, direkt bağlı tuğlalar katı faz difüzyon mekanizması ile bağlanan sinterlenmiş refrakterlerdir, direkt bağlı refrakterler ağırlıklı olarak magnezyum-krom ateş tuğlalarıdır, yüksek saflıkta magnezyum-krom tuğlalar doğrudan manyezit ve spinel arasında bağlanır, mezofaz yok.   Bununla birlikte, mikroskop teknolojisi ve malzeme biliminin gelişmesiyle, parçacıkların gerçekten doğrudan bağlanmadığı ve genellikle bağlanma yerinde safsızlık konsantrasyonu veya kafes bozulma alanları olduğu bulunmuştur.Bununla birlikte, "doğrudan bağlanma" terimi genellikle magnezya-krom refrakter malzemelerde, çoğunlukla temel refrakter literatüründe görülür.   Kimyasal bağ, inorganik veya organik kompozit bağ dahil olmak üzere oda sıcaklığında veya daha yüksek sıcaklıkta kimyasal reaksiyon sertleşmesiyle oluşturulan bir bağdır.Bu kombinasyon genellikle fosfat refrakter tuğlalarda veya prefabrik refrakter tuğlalarda kullanılır.   Hidrasyon bağı, oda sıcaklığında ince toz ile su arasındaki kimyasal reaksiyon ile oluşur.Organik bağ, organik veya inorganik maddelerin oda sıcaklığında veya biraz daha yüksek sıcaklıklarda sertleşmesiyle oluşan bağdır.Bu bağ, genellikle çimento bağlı dökülebilir malzemeler gibi dökülebilir malzemelerde kullanılır.Aslında, bu iki form birleştirilebilir.Çünkü dökülebilir su kombinasyonu da çok yaygındır. Reçine kombinasyonu, yanmayan ürünlerde yaygın olan reçine kürleme, karbonizasyon nedeniyle reçine içeren refrakter malzeme daha düşük bir sıcaklıkta ısıtılır.Basınçsız çamur gibi.   Bitüm/katran bağlama, esas olarak susuz harç gibi karbonlu refrakterlerde kullanılan preslenmiş yanmaz refrakterlerde bitüm/katran bağlama ile üretilir.   Bu kategoriler mutlak değildir.Pratik üretim ve uygulamada, hidrasyon bağlama, organik bağlama, reçine bağlama ve bitüm/katran bağlamanın tümü, bağlama işleminde belirli bir dereceye kadar kimyasal reaksiyonlara sahiptir.Bitüm/katran ile birleştirilmiş reçineler de organik bağlara dahil edilebilir.Bu tür kombinasyon formları, çeşitli yapay sahne ajanı bölünmesine dayanmaktadır.   Ateş tuğlaları ve dökülebilir malzemelerin imalatında, çeşitli kombinasyonlar bağımsız olarak ve bazen aynı anda mevcuttur.

Gazlaştırıcı astar atmosferi farklıdır, dökülebilir kullanımı da farklıdır.Zirkonya serisi refrakter dökümler atmosferi oksitlemek için, silisyum karbür serisi refrakter dökümler atmosferi azaltmak için kullanılmaktadır. Silisyum karbür serisi dökülebilir, korozyon direnci, yüksek aşınma katsayısı avantajlarına sahiptir.Erime kaybını azaltmada çok etkilidir.Ayrıca, silisyum karbür dökülebilir malzemeler, yüksek termal iletkenlik ve iyi termal şok direnci avantajlarına sahiptir.En iyi atmosfer gazlaştırıcı astarını azaltmak için kullanılır. Gazlaştırıcının üst sıcaklığı düşüktür ve malzemeye yüksek mukavemet püskürtülür.Tüyerenin yakınında, artık katıların termal ayrışması nedeniyle, kül erimesi ciddi ve yan duvar parçaları da silisyum karbür serisi refrakter dökülebilir. Fırın oksidasyon atmosferi, cüruf alkali erozyonu üretecek, al2o3-Cr2O3 serisi refrakter dökülebilir, ancak aynı zamanda krom oksit özellikleri içeren yararlı dökülebilir, bu dökülebilir cüruf direnci yeteneği, iyi korozyon direnci.Ancak gözeneklilik daha yüksek olacaktır.Isıl dökülmeden veya cüruf sızmasının etkisinden kaynaklanan fırın sıcaklık dalgalanmasında olacaktır, bu da yapısal dökülmeye, hasarlı astara neden olur.Ayrıca krom oksit toksik özelliklerinden dolayı nadiren kullanılır. Zirkonya dökülebilir ilavesi, dökülme direncini büyük ölçüde artırabilir ve dökülebilir malzemenin erozyon direnci ve cüruf direncinin etkisi iyidir. Gazlaştırma fırını astarı için ne tür refrakter dökülebilir malzeme kullanılacağı, hizmet döngüsünü ve maliyet kontrolünü belirler.Dökülebilir malzeme seçilirken fırının çalışma atmosferi ve cüruf bileşimi dikkatle incelenmelidir.Silisyum karbür dökülebilir veya zirkonya dökülebilir seriler arasında seçim yapmak. Fırın astar atmosferi farklı olduğu için, atmosferi ayırt ettikten sonra, aynı seri refrakter dökülebilir malzemeyi kullanamaz, astar olarak uygun dökülebilir seriyi seçin, sadece fırın astarının kullanım süresini artırmakla kalmaz, aynı zamanda üretim maliyetini de düşürür.

Geleneksel refrakter dökülebilir üretiminde, birçok kişi alümina tozundaki sodyum oksit içeriğine çok az dikkat eder, ancak alüminadaki sodyum oksit içeriği, refrakter dökülebilir malzemenin performansı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Ürünün nihai performansı, site yapım etkisi ve kullanım etkisi içindir.Yüksek sodyum oksit içeriği, düşük eriyik miktarını artıracağından, çamurun dağılması ve inşaat performansı ve refrakter dökülebilir malzemenin sertleşme süresi üzerinde büyük bir etkisi olacaktır. Sodyum oksidin çözelti içinde çözünmesi, saf alüminyum kalsiyum çimentosu ve alümina bulamacının hidrasyon süresini kısaltacağından, alüminadaki sodyum oksit içeriği ne kadar yüksek olursa, toz yüzey alanının etkisi o kadar büyük olur.Aynı zamanda dökülebilir cismin katılaşma sonrası hidrat oluşumu, priz süresi ve özellikleri ve mikro yapısı da bir ölçüde etkilenir.Alümina tozunun aktivitesi, bütünlüğü ve yüzey özellikleri, dökülebilir malzemenin inşaat performansı üzerinde belirli bir etkiye sahip olacak ve bu da yoğuşmanın çok hızlı veya çok hızlı inşa edilmesine neden olacaktır. Alümina tozunun parçacık boyutu dağılımı, refrakter dökme malzemesinin performansı üzerinde de büyük etkiye sahiptir.Parçacık boyutu ne kadar küçük olursa, yüzey alanı o kadar büyük olur.Çözeltiye daha fazla sodyum oksit ve diğer iyonlar girer.Sonuç olarak, refrakter dökülebilir malzemenin servis süresi veya erozyon direnci azalır. Alümina tozunun parçacık boyutu dağılımı, refrakter dökülebilir malzemenin doldurma ve paketleme derecesi üzerinde büyük etkiye sahiptir.Alümina tozunun parçacık boyutu dağılımı, tek tepeli ve çok tepeli olarak ayrılabilir.Tek arı dağılımı, parçacık boyutu dağılım eğrisinde yalnızca bir tepe değerine ve yalnızca bir mod parçacık boyutuna sahiptir.Multimodal dağılım, sayı çapı dağılımının dairesel çizgisi üzerinde iki veya daha fazla tepe noktası olduğu anlamına gelir, yani iki veya daha fazla modal parçacık boyutu vardır.Pik boyut dağılımı ne kadar büyük olursa, alümina tozunun yığın yoğunluğu o kadar büyük olur, çünkü daha küçük parçacıkların daha büyük parçacıklar tarafından oluşturulan boşluğu doldurması daha olasıdır.Daha yoğun refrakter dökülebilir ve erozyona karşı daha dirençlidir. Tek tepe dağılımına sahip alümina tozunun yığın yoğunluğu küçüktür.Çok tepeli parçacık boyutu dağılımına sahip alümina tozu kullanarak, tek tepe parçacık boyutu dağılımı kullanmaktan daha yüksek hacimli refrakter toz yoğunluğu elde etmek daha kolaydır.Daha geniş dağılıma sahip alümina tozu, daha iyi doldurma kabiliyetine ve daha yüksek paketleme yoğunluğuna sahiptir. Bu nedenle, alümina tozunun sodyum içeriği yüksek olamaz, aksi takdirde refrakter dökülebilir malzemenin yoğunluğunu etkiler.

Kalsiyum karbür fırın kapağında kullanılan refrakter dökülebilir malzemenin kabarma nedenleri Kalsiyum karbür fırın kapağında kullanılan refrakter refrakter dökümün en büyük nedeni ankrajın zarar görmesidir.Uygun olmayan çapa şekli önce çapaya zarar verir ve bu da dökülebilir malzemenin düşmesine neden olur.Ayrıca refrakter dökülebilir malzemenin kalitesi ve yapım işlemi de dökülebilir malzemenin düşmesine neden olacaktır. Kalsiyum karbür fırınının fırın kapağı, kapalı fırının gaz verimliliğini belirlemek için önemli bir parçadır.Üretim ve kullanımda, fırın kapağının dumanlanması kolaydır, yangın, duman ve hava akımı erozyonunun ciddi ısı kaybı.Bu nedenle fırın kapağı için refrakter döküm malzeme kullanılırken dikkat edilmesi gereken en önemli şey dökülen malzemenin dökülmesidir. Kalsiyum karbür fırın fırın kapağı ankraj montajı çok önemlidir, ancak ankraj parçalarının şekli en yüksek önceliğe sahiptir, genellikle V ankraj parçaları kullanır, ancak ankraj parçasının bükülmesi kaybı, en kolay kaynak ankraj parçalarının olması gerekir. ankraj bükümü veya tutacağı ip, en bilimsel yol, büküm düz dönüş mesafesini katlamaktır, Düz katlamanın mesafesi, kullanım döngüsünün en kolay şekilde takılabilmesi için tamponlamayı en kolay şekilde sağlamak için 20 mm'den az olmamalıdır. ankraj parçalarının sayısı artar. Ankrajın düz katlanması da 30 mm'ye kadar uzatılabilir.Bu şekilde hizmet döngüsü uzatılabilir.Yukarıdaki V-tipinin düz katlanması uzatılmalı ve daha sonra ankrajın üst kısmının düz katlanması iki kez boyanmalı, kalınlık 2mm ve plastik kapak da alınabilir. Cıvatalar, refrakter dökülebilir dökümden önce kare başına 30 cıvataya kaynaklanacaktır.Çap 6'dan büyük olmayacak ve refrakter dökülebilir malzemenin kalınlığı 150 mm'den az olmayacaktır, ancak dökülebilir malzeme mikro toz teknolojisini kullanacaktır.Bu sayede daha az çimento eklenir ve refrakter dökülebilir malzemenin kalsiyum içeriği düşüktür.İnşaatta, refrakter dökülebilir malzeme karıştırıldığında, fırın kapağı için dökülebilir malzemenin düşmesini önlemek için dökülebilir malzemenin sonraki kullanım mukavemetini sağlamak için mümkün olduğunca az su miktarı eklenmelidir.

Silikon tuğla ve yarı silikon tuğla arasındaki fark Silika tuğla, SiO2 içeriği %92'nin üzerinde olan refrakter bir üründür.Silika hammaddelerindeki SiO2 içeriği ne kadar yüksek olursa, ürünlerin refrakterliği o kadar yüksek olur, asit erozyon direnci yeteneği çok güçlüdür. Yarı silika tuğla, ana hammadde olarak pirofilitten yapılmıştır ve refrakterliği 1700 ℃'den fazladır.İyi termal şok direnci, çelik cüruf ve metalin etkisine dayanabilir ve güçlü bir sürünme direncine sahiptir. Silika tuğla çeşitli asit refrakter malzemelere aittir, asit cürufuna veya asit eriyik erozyon kabiliyetine karşı güçlü bir dirence sahiptir, alkali erozyon direnci çok düşüktür ve silika tuğlanın genleşme katsayısı çok büyüktür.Silika tuğlanın hacmi 300 ℃ ve erime noktası arasında sabittir.1450℃'ye ısıtıldığında, %1,5 ~ %2,2 hacim genişlemesi meydana gelir.Silikon tuğlanın en büyük dezavantajı, zayıf termal şok direnci ve düşük refrakterliktir (genellikle 1690 ~ 1730 ℃), bu nedenle uygulama kapsamı sınırlıdır. Mumlu taştan yapılmış yarı silika tuğla.Mikro genişletilebilirlik olacaktır.Mum taşının mineral bileşimi nedeniyle kristal yapısındaki pirofillitin kafes boyutu ısıtıldığında çok az değişir, bu nedenle kavrulduğunda küçülür ve bazen biraz genişler.Yarı silika tuğlanın yüksek sıcaklıkta kullanımı sürecinde, pirofillit asidik cüruf ile reaksiyona girerek, yarı silika tuğla yüzeyinde yüksek viskoziteli bir sır maddesi tabakası oluşturarak asidik cürufun tuğlaya sızmasını önler ve asidik cürufun aşınmasına direnme yeteneği de oldukça iyidir. Silikon tuğla miktarı fazladır ve çeşitlilik fazladır.Esas olarak kok fırınının karbonizasyon odası, yanma odası ve bölme duvarında ve cam fırının fırın çatısı ve fırın havuzunda kullanılır.Ayrıca sıcak yüksek fırının yüksek sıcaklık taşıyan parçaları, karbon pişirme fırını ve diğer fırınlar da astar olarak silika tuğla kullanır.Kok fırını için silika tuğlası, sıcak hava sobası için silika tuğlası, elektrikli fırın için silika tuğlası, cam fırını için silika tuğlası vb. dahil olmak üzere birçok silika tuğla türü vardır. Yarı silika tuğlanın kullanım alanı ve miktarı silika tuğla kadar geniş değildir ki bu son derece sınırlıdır.Pota alt astarı, sıcak metal pota astarı ve baca olarak kullanılabilse de, çelik kalitesinin iyileştirilmesi nedeniyle yarı silikon tuğla nadiren kullanılır.

Alümina kabarcık yalıtım tuğlası, 1750 derece yüksek sıcaklıkta ateşlemeden sonra diğer bağlayıcı ile birlikte ana hammadde olarak alümina içi boş bilye ve alümina tozundan yapılmıştır.Bir tür süper yüksek sıcaklık malzemesine aittir, enerji tasarrufu sağlayan ısı koruma malzemesi.   Alümina kabarcığı yeni bir yüksek sıcaklık ısı yalıtım malzemesi türüdür, endüstriyel alümina eritme ve elektrikli fırında üflemeden yapılmıştır, kristal formu A-al2o3 mikro kristaldir.Ana gövde olarak alümina içi boş top, çeşitli ürün şekilleri, en yüksek kullanım sıcaklığı 1800 ℃, genel hafif ürünler için yüksek mekanik mukavemetli ürünler, birkaç kez yapılabilir ve hacim yoğunluğu korindon ürünlerinin sadece yarısıdır.Petrokimya endüstrisinde gazlaştırıcı, karbon siyahı endüstriyel reaksiyon fırını ve metalurji endüstrisinde endüksiyon fırını gibi yüksek ve ultra yüksek sıcaklık fırınlarında yaygın olarak kullanılmaktadır ve çok tatmin edici enerji tasarrufu etkisi elde etmiştir.   Fırın gövdesinin ağırlığını azaltmak, yapıyı yenilemek, malzeme ve enerji tasarrufu sağlamak için bariz sonuçlar elde edecektir.   Avantaj: 1, Yüksek sıcaklık: 1750 dereceden fazla, iyi termal stabiliteye ulaşabilir.Yeniden yanan tel değişim oranı küçük, daha uzun kullanımdır.   2, yapıyı optimize edin, fırın gövdesinin ağırlığını azaltın: Şimdi, yüksek sıcaklığa dayanıklı malzemelere sahip normal ateş tuğlaları, 2.6-3.0g/cm3'lük ağır tuğla hacim yoğunluğudur, ancak Alümina kabarcık yalıtım tuğlası sadece 1.1-1.5g/cm'dir, bu nedenle aynı metreküp hacminde, Alümina kabarcıklı yalıtım tuğlası kullanımı 1.1-1.9 ton ağırlığı azaltabilir.   3, malzemeleri kaydedin: Ağır tuğla fiyatı ve Alümina kabarcık yalıtım tuğlası fiyatı kullanımı gibi aynı hizmet sıcaklığını elde etmek için, aynı zamanda önemli ölçüde yalıtım refrakterine ihtiyaç duyar.Alümina kabarcıklı yalıtım tuğlası kullanımı metreküp başına 1.1-1.9 ton ağır tuğla kullanımından tasarruf sağlayabilir, aynı zamanda yangın yalıtım malzemelerinden %80 tasarruf sağlayabilir.   4, Enerji tasarrufu: Alümina kabarcığı, belirgin ısı yalıtım özelliklerine, düşük ısı iletkenliğine sahiptir, çok iyi bir ısı yalıtım etkisi oynayabilir, ısı emisyonunu azaltabilir, enerji tasarrufu sağlamak için ısıl verimliliği artırabilir.Enerji tasarrufu etkisi %30'dan fazla olabilir. Alümina kabarcığı ve ürünleri bir tür yüksek sıcaklık dayanımı, mükemmel enerji tasarrufu sağlayan hafif refrakter malzemedir, çeşitli atmosferlerde çok kararlıdır.Özellikle 1800℃ yüksek sıcaklıklı fırın uygulamasında.Alümina kabarcığı, yüksek sıcaklık, süper yüksek sıcaklık ısı yalıtım dolgusu, yüksek sıcaklık refrakter beton hafif agrega, yüksek sıcaklıkta dökülebilir, vb. için kullanılabilir. İçi boş bilyalı tuğla, yüksek sıcaklıkta enerji tasarrufu (>%30) ters alevli fırın, mekik için kullanılabilir. fırın, molibden tel fırın, tungsten çubuk fırın, indüksiyon fırın, nitrürleme fırını, vb. Fırın gövdesinin ağırlığını azaltmak, yapıyı yeniden biçimlendirmek, malzeme ve enerji tasarrufu sağlamak için bariz sonuçlar elde edecektir.

AZS elektrofüzyonlu zirkonyum korundum tuğla olarak da bilinen elektrofüzyonlu zirkonyum korindon tuğlası İngilizce kısaltması AZS'dir, Al2O3-ZrO2-SiO2 terpolimer faz diyagramının üç kimyasal bileşimine göre, siparişin içeriğine göre, Al2O3 A alır, ZrO2 Z alır, SiO2 S almak, ulusal standart bu kısaltmayı kullanır, örneğin 33 erimiş döküm zirkonyum korindon tuğlası, AZS-33# olarak kısaltılır, No. 36 Erimiş döküm korindon tuğlası, AZS-36# olarak kısaltılır, No. 41 erimiş döküm korindon tuğlası, AZS-41# olarak kısaltılır.   Zirkonyum erimiş korundum tuğla, beyaz katının içselleştirilmesinden sonra bir model soğutmada eritilen elektrikli fırında zirkonyum oksit% 34 ve silikon dioksit% 65 zirkon kumu içeren saf alümina tozundan, zirkonyum korundum ve eğimli taş ötektoid ve camdan oluşan petrografik yapıdan yapılmıştır. faz kompozisyonu, ötektoid zirkonyum korindon fazı ve eğik taş okumalarından anlayın, bunların kristalleşmesi arasında cam faz.   Elektro ergitme döküm tuğlanın üretim süreci, 1:1'e göre seçilmiş zirkon kumu ve endüstriyel alüminyum oksit tozunu artı az miktarda Flux NaZO (sodyum karbonat şeklinde eklenir) ve B20'yi (borik asit veya boraks şeklinde eklenir) birleştirir. ), eşit olarak karıştırılır, 1800 ~ 1900 ℃'de eritilir ve daha sonra şekle dökülür, % 33 ZrO2 içeren döküm tuğlası yapabilir.Bu temelde, hammadde olarak kısmi desilikasyonlu zirkon kumu kullanılarak %36~41 ZrO2 içeren döküm tuğlalar hazırlanabilir.Z irkonyum-refrakter tuğla, endüstriyel alümina tozu ve seçilmiş zirkon kumundan yapılmış %33~%45 ZrO2 içeriğine sahip refrakter bir üründür.Kurşun korindon tuğlası ağırlıklı olarak cam sanayi fırınlarında kullanılmaktadır.   CH Purified tories tarafından üretilen AZS tuğlaları, kararlı ve kompakt mikro yapıya sahiptir ve cam sıvı erozyonuna karşı oldukça dirençlidir.AZS tuğlaları hakkında detaylı teknik bilgi ve fiyat teklifi için bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Alining için Refrakterler Dünya demir dışı metal üretiminde, yıllık alüminyum üretimi, diğer demir dışı metallerden çok daha fazla birinci sırada yer almaktadır.Alüminyum endüstrisi her yıl bakır, kurşun ve çinko izabe tesislerine göre çok daha fazla refrakter tüketmektedir.Metal alüminyum üretim yöntemi sabit iki aşamalı bir yöntemdir: ilk adım boksitten ıslak yöntemle alümina üretmektir ve ikinci aşamada hammadde olarak endüstriyel alümin ile erimiş tuz elektrolizi ile alüminyum elde edilir.Üretim sürecinde kullanılan yüksek sıcaklıklı fırın, döner fırın, erimiş tuz elektrolitik tankı, erimiş alüminyum fırını vb. İçerir. Alüminyum endüstriyel fırının refrakter tüketimi çok fazladır.Sonuç olarak, Al2O3 malzemesindeki alkali malzeme, döner fırının refrakterleri için özellikle ciddidir.alüminyum eritme sürecinde, daha düşük bir sıcaklıkta bile, metal alüminyum hala güçlü bir geçirgenliğe sahiptir.tuğlaya sızdığında, tuğladaki SiO2 ile reaksiyona girecek, Si'yi azaltacak, refrakterin yapısını bozacak ve astarın metamorfik tabaka oluşturmasına, gevşemesine, soyulmasına ve hasar görmesine neden olacaktır.Yanıt: 3 SiO2 4Al --- 2Al2O3 3Si. Bu nedenle SiO2 içeren refrakter malzemeler metal alüminyum eritme ekipmanı için fırın malzemesi olarak kullanılmamalıdır.Bu nedenle, genel alüminyum endüstrisi fırın refrakter, yüksek alüminyum tuğlaya ek olarak, yaygın olarak kullanılan karbon ürünleri.

Çinko eritme için refrakterler İki tür çinko eritme vardır: pirometalurjik eritme ve hidrometalurjik eritme.Pirometalurjik eritme esas olarak dikey potalı çinko damıtma fırını, kule damıtma fırını, kapalı yüksek fırın ve elektrotermal çinko eritme vb. asit liç işlemi, yani cüruf jarosit yöntemi, götit yöntemi, hematit yöntemi ve tüm yaş işlem basınçlı süzdürme işlemi, kurşun-çinko kapalı yüksek fırın ile çinko eritme vb.   Çin'de damıtma çinko eritme, ham çinko eritme işleminin yaklaşık% 30'unu ve kule çinko rektifiye fırını tarafından üretilen rafine çinko, rafine çinko ürünlerinin% 50'sini oluşturur. Dikey çinko ergitme işlemi, pirometalurjik çinko eritme işleminin ana işlemlerinden biridir.Yurtdışında bu işlemi kullanan birkaç fabrika olmasına rağmen, Çin'de bu dikey çinko eritme işlemiyle önemli miktarda ham çinko üretilir ve pirometalurjik çinkonun ürettiği tüm ham çinko, rektifikasyon fırınında rafine edilir. Dikey pot çinko eritme damıtma fırını, alevle ısıtılan bir ateş çinko eritme ekipmanıdır.Tank gövdesi (tank gövdesi, üst uzatma, alt uzatma), yanma odası, ısı değişim odası ve kondenser ve diğer kısımlardan oluşur.Büyük çift kap fırın gövdesinin toplam yüksekliği 20 metreye ulaşabilir.Prensip şu şekildedir: Kok tozu içeren sinterleme aglomeraları fırının tepesinden eklenir, aglomeralar aşağıya doğru akar ve tankın dışındaki yanma odası tarafından kısa bir süre ısıtılır.Aglomeratlardaki ZnO, 1200 ~ 1300'de gaz halindeki Zn'ye indirgenir ve Zn buharı içeren fırın gazı, fırının üst uzantısından (600 ℃) yoğuşma borusuna girer, sıvı çinkoya yoğunlaşır ve artık cüruf boşaltılır. alt kısımdan.   Dikey tank dolaylı olarak ısıtılır ve tank indirgeyici atmosferdedir.Ayrıca, kok aglomeratı tank içerisinde hareket ettiğinde, tank gövdesinin iç duvarı, aglomeratın yüksek sıcaklık ve sertlikteki sürtünmesini taşır, bu nedenle yüksek ısı iletkenliğine, yüksek mukavemete, güçlü korozyon direncine ve yüksek aşınmaya sahip silisyum karbür malzeme direnç seçilir.Aynı zamanda, tankın güçlü bir indirgeme atmosferine sahip olmasını sağlamak için silikon karbür duvarın dikkatlice işlenmesi ve inşa edilmesi gerekir.İyi hava sızdırmazlığı ve termal stabiliteyi sağlamak için, genellikle teneke kutular (yani tankın iki ucu) ve teneke kutular (yani tankın yan duvarları) birleşiminde kum sızdırmazlık oluğu kullanılır.Kondansatör ayrıca iyi termal iletkenliği nedeniyle silikon karbürden yapılmıştır.Yanma odası, tankın dış duvarını dolaylı olarak ısıtarak tankın dış duvarını ısıtarak, temelde tankla aynı yükseklikte, ancak genişlik büyük değil, ince ve yüksek tipte, sıcaklık 1300 ~ 1350 ℃, bu nedenle refrakter malzemelerin yüksek sıcaklık dayanımı, şu anda yüksek kaliteli yüksek alüminyum tuğla duvarcılık ile yüksektir.Isı değişim odası ve kondansatör sıcaklığı yüksek değildir ve genellikle kil tuğla duvarcılık kullanılır. Kule tipi çinko doğrultma fırını, çinkoyu ateşleme yöntemi ile rafine etmek için en önemli ekipmandır.Eritme fırını, sıvılaştırma fırını (fraksiyonlama odası dahil), kurşun kule kondansatörü, yüksek kadmiyum çinko kondansatörü, ince çinko depolama tankı vb. İçerir.Aslında karmaşık yapıya sahip çoklu ekipmanların genel adıdır.Kurşun kule ve kadmiyum kule, kule tipi çinko doğrultma fırın grubunun ana ekipmanlarıdır.Fırın tipleri benzerdir ve ortada istiflenmiş düzinelerce tepsiden oluşan bir grup vardır.Çinko arıtma fırını genellikle iki kurşun kule ve bir kadmiyum kuleden oluşur. Damıtma işlemi çinko ve diğer safsızlıkların kullanımıdır kaynama noktası farklıdır ve çinko kaynama noktası düşüktür (çinko 916 ℃, kurşun 1750 ℃, kadmiyum 765 ℃), sürekli fraksiyonlama prensibinin kullanılması metali (esas olarak kurşun, demir, kadmiyum) , vb.) ince çinko veya 1 ~ 3 derece çinko elde etmek için ayırma. Damıtma işlemi iki aşamaya ayrılır: ilk aşama kurşun kulede kurşun, demir, bakır, kalay, duman ve diğer yüksek kaynama noktalı metallerin ayrılması ve kurşun (duman), demir çinko alaşımı ve kadmiyum üretimidir. fırında serbest çinko;İkinci aşama kadmiyum kulede gerçekleştirilir.Kurşun kulenin kondansatöründe üretilen kadmiyum içeren çinko kadmiyum kulenin içine akar ve fraksiyonlama sonrasında kulenin alt kısmında rafine çinko üretilirken, kondansatörde kadmiyum yüksek kadmiyum çinko ile zenginleştirilir. Oksijen, karbondioksit ve su buharı ile çinko buharının kolay oksidasyonu nedeniyle indirgeme, damıtma ve damıtma işlemi gibi çinko yöntemi kullanıldığında, çinko eritme indirgeme ve damıtma ekipmanı genellikle eritme için kapalı veya alevle ısıtma yalıtımı yöntemini benimser, damıtma hava geçirmez, deformasyon değil, mufla tabakaları, yük veya çinko buharı reaksiyon malzemeleri ile değil, yüksek termal iletkenlik, yüksek mukavemet seçmelidir. Ek olarak, yoğunlaştırılmış çinko buharını sıvı çinkoya sıçratmak için çinko buharının yoğunlaştırılması ve toplanması gerekir, genellikle yoğunlaştırma ekipmanı ile donatılmıştır, kondansatörde kullanılan rotor 750 ~ 1000r / dak hızında döner, kullanılan malzeme rotorda yüksek termal şok direnci ve yüksek sıcaklıkta mekanik dayanım gerektirir ve sıvı çinko ve çinko buharı ile reaksiyona girmez.Kule çinko arıtma fırınındaki tepsi, metal buharı ve eriyik ile doğrudan temas halinde olduğundan, malzemenin metal buharı ve eriyik korozyonuna karşı iyi bir dirence sahip olması ve yüksek bir termal iletkenliğe ve yüksek mukavemete sahip olması gerekir. , bu nedenle silikon karbür refrakterli fırın astarı en iyisidir. İyi kimyasal stabilite, yüksek sıcaklık mukavemeti, yüksek ısıl iletkenlik, iyi termal şok direnci, aşınma direnci, erozyon direnci, metal eriyik metal buhar erozyon direnci vb. İle ıslatılmış silisyum karbür refrakterler, çinko dikey damıtma fırını duvarı için en uygun olanı, çinko damıtma fırın tepsisi, kondansatör ve rotor, silisyum karbür refrakterli fırının kilit parçaları gibi alanlarda ayrıca diğer kısımlarda da yapışkan toprak, yüksek alüminyum, magnezya ve monolitik refrakterler kullanılır.

Kazan refrakterleri Bir termik güç ekipmanı olarak kazanın 200 yılı aşkın bir geçmişi vardır, kömür, petrol veya doğalgazda depolanan kimyasal enerjiyi su veya buhar ısı enerjisine dönüştürmek için önemli bir ekipmandır.Yüksek sıcaklıkta su ve buharın ısı enerjisi, iklimlendirme, tekstil, kimya, kağıt yapımı ve diğer alanlar gibi yaşam ve üretimde doğrudan uygulanabilir;elektrik enerjisi, mekanik enerji gibi diğer enerji türlerine de dönüştürülebilir.Su ve buharın termal enerji uygulamasının yaygınlaşmasıyla kazan, giderek insan toplumunun tüm üretim ve yaşam alanlarında vazgeçilmez bir güç makinesi haline gelmiştir.Malzeme üretiminin hızla gelişmesi ve artan enerji tüketimi ile insan toplumunun gittikçe daha gelişmiş enerji dönüşüm ekipmanlarına ihtiyacı var ve kazan endüstrisinin ulusal ekonomideki rolü ve konumu giderek daha fazla önem kazanıyor. Modern kazanlar devasa bir buhar jeneratörü olarak görülebilir.Kazana kömür, yağ veya doğalgaz beslendikten sonra yanma ekipmanı yakar ve yakıtın kimyasal enerjisi yanma ürünü olan baca gazının ısı enerjisine dönüştürülür.Yüksek sıcaklıkta baca gazı, çeşitli ısı transfer modları aracılığıyla suyu beslemek için ısı enerjisini aktarır ve su, endüstriyel ve tarımsal üretime ve insan yaşamına buhar veya insan şeklinde ısı enerjisi sağlar veya elektrik üretir ve mekanik hareket için itici güç olarak hareket eder. .Elektrik üretimi kazanı genellikle elektrik santrali kazanı olarak adlandırılırken, doğrudan endüstriyel ve tarımsal üretime veya tahrik makinelerine verilen kazana endüstriyel kazan veya sıradan kazan denir. Kazan sanayinin gelişmesiyle birlikte sanayi kazanı ya da sıradan kazanın kapasitesi saatte yüzlerce kilogram buhar üretmekten, saatte onlarca ton buhar üretmeye doğru gelişmiş ve kazanın performansı da büyük ölçüde değişmiştir.Endüstriyel kazanların verimliliği% 20 ~% 30'dan% 70 ~% 80'e yükseltilmiştir.Orijinal ağır manuel işlem artık mekanize ve otomatikleştirildi. Yabancı endüstriyel kazanlarda ağırlıklı olarak petrol ve doğal gaz kullanılmaktadır.1970'lerin başındaki dünya enerji krizinden bu yana, yüksek petrol ve gaz yakıt fiyatları nedeniyle kömür kaynaklarına daha fazla önem verildi.Bununla birlikte, çevre kirliliğini önlemek için, yanma ürünlerinin saflaştırılmasında kömürle çalışan kazanlar büyük ölçüde gelişmiştir.Yabancı endüstriyel kazanların özellikleri, büyük ortalama tek makine kapasitesi, yüksek ısıl verim, mükemmel otomasyon kontrol derecesi, kazan ünitelerinin hızlı yükleme veya montaj yönünde geliştirilmesi, kompakt yapısı ve uygun saha kurulumudur. Ülkemizdeki endüstriyel kazanlar ağırlıklı olarak her türlü ham kömürü kullanmaktadır ve kömür arzı büyük farklılıklar göstermektedir, bu nedenle kazanın gerçek işletme ısıl verimi düşüktür.Tek makine kapasitesi düşük, otomasyon kontrol derecesi düşük.Son yıllarda, yabancı ülkelerin ileri teknolojisini özümserken, ülkemizdeki kazan bilim adamları kazan tasarımında büyük ilerlemeler kaydetmiş ve dünya düzeyine ulaşmış ya da yaklaşmışlardır.Kazan imalat endüstrisi de sürekli olarak güncellenmektedir ve Çin'de benimsenen kazan imalat standartları temelde uluslararası standartları karşılamıştır. Sıradan kazan, kazan boru sistemi, yanma odası, baca ve toz toplayıcıdan oluşmakta olup, çalışma basıncı yüksek değildir ve esas olarak endüstriyel ve sivil ısıtma bölümlerinde kullanılmaktadır.Bu tür kazan formu çoktur, miktarı büyüktür, çoğu yakıt olarak kömürü kullanır, ayrıca ağır petrolü veya gazı yakar. Kazanın çalışma süreci yanma süreci ve ısı transfer sürecinden oluşmaktadır.Birçok ve karmaşık kazan bileşenleri, bu iki işlemi tamamlamak ve güçlendirmek için tasarlanmıştır.Kazanın çalışma sürecine göre kazan iki kısma ayrılabilir: kazan gövdesi ve yanma ekipmanı.

Çimento fırınlarında yaygın olarak kullanılan refrakterler 1. Alkali refrakterler Alkalin refrakterler, çimento fırınlarının yüksek kalite, yüksek verim, düşük tüketim ve uzun vadeli güvenli çalışma sağlamak için temel astar malzemeleri olan yüksek sıcaklıkta kalsinasyon ve kimyasal korozyon direnci gibi mükemmel özelliklere sahiptir.Bununla birlikte, aynı zamanda nemli metamorfizma, yüksek termal genleşme oranı, yüksek termal iletkenlik ve zayıf termal şok direncinden etkilenmesi kolay temel eksikliklere de sahiptir.Şu anda çimento fırınları için uygun ithal ve yerli bazik refrakterler ağırlıklı olarak direkt bağlı magnezya-krom tuğla, yarı direkt bağlı magnezya-krom tuğla, normal magnezya-krom tuğla, dolomit tuğla, zirkonyum içeren ve zirkonyum içermeyen özeldir. magnezya-krom tuğla, spinel ve kimyasal bağlı yanmaz magnezya-krom tuğla. Son yıllarda klinker kalsinasyonunda yağ yerine kömürün değiştirilmesi, enerji tasarrufu gereksinimlerinin iyileştirilmesi, yeni kuru çimento fırın astarının korozyon direnci gereksinimlerinin iyileştirilmesi ve krom kirliliğinin azaltılması hatta önlenmesi ve çevre korumasının güçlendirilmesi talebi ile, çimento fırını için düşük kromlu veya hatta krom içermeyen alkali refrakterin geliştirilmesi ve kullanımı sunulmuştur. Düşük krom ve krom içermeyen bazik refrakterler.CR ₂O₃ içeren sıradan magnezya krom tuğla, genellikle% 8 ~% 10'a kadar, doğrudan% 10 ~% 16 daha büyük magnezya krom tuğlası ile birleştirilir.Krom cevheri eklemenin olumlu etkisi, tuğlanın ısıl şok direncini arttırmaktır.Bununla birlikte, çimento fırınlarında, özellikle alkali erozyona karşı hassas olan, 6 değerlikli krom içeren K₂CrO₄ üreten yeni kuru yöntem çimento fırınlarında kullanılırlar.₄ mineraller çevreye salınır.Yani artık tuğlalar, kendi ağırlıklarının 50.000 ila 250.000 katı su kirletebilir, çevreye ciddi şekilde zarar verebilir ve nüfusun sağlığını tehdit edebilir.Alkalin tuğlanın korozyon direncini artırmak ve çevreye olan krom kirliliğini azaltmak veya hatta ortadan kaldırmak için, yabancı ülkeler düşük maliyetli magnezya-krom tuğla, özel magnezya-krom tuğla ve yeni tip dolomit geliştirmeye ve kullanmaya adamıştır. tuğla ve diğer alkali refrakter malzemelerle yıllardır başarıya ulaşmıştır.Çin'in krom cevheri kaynakları zayıf ve uzak batı Sincan ve Xizang, krom alaşımlı çelik üretimi içeren çok sayıda ithalat yapıldı, bu nedenle fiyat yükseldi.Çimento fırınlarında, yüksek kromlu magnezya-krom tuğlanın düşük kromlu ve krom içermeyen temel tuğla ve doğrudan bağlı magnezya-krom tuğla ile değiştirilmesi daha acildir. Düşük krom magnezyumlu krom tuğla.Deniz suyu magnezisi, yabancı direkt bağlı magnezya - krom tuğlaların ana hammaddesidir.Tuğla krom cevheri içeriği daha fazladır,% 16 ~% 25'e kadar ω (CR ₂O + FE ₂O₃), krom cevheri ve manyezit direkt kombinasyonu içeren spinel (Mg, Fe) O - (Mg, Fe) O · ( Al, CR) ₂O₃ "katı" bir kombinasyondur.En büyük avantajı, yüksek sıcaklık, 1500 ℃ sıcak altında yüksek eğilme mukavemeti ve sürünme oranının küçük olmasıdır, bu nedenle tuğlanın ısıl şok direncini, alkali korozyon direncini ve oksidasyonu azaltır - indirgeme atmosfer değişimi, özellikle açık duruşta oldukça fedakarlık eder. fırında daha sık ve alkali kullanımı daha yüksek orjinal, yakıt, servis ömrünü kısaltmak zorunda kaldı. Düşük krom magnezyumlu krom tuğladan çıkmış, hammadde olarak kaba kristal yüksek demir doğal magnezidir, magnezit - magnezyum ferrit - spinel matris içinde örülmüş iri kristal magnezya, (Mg, Fe) O-MgO · FE ₂O₃ kombinasyonu hala daha iyidir 1400 ℃'de esneklik ve plastiklik.Yalnızca% 10 ~% 11 CR ₂O with + FE ₂O₃ içeren az miktarda krom cevheri parçacıkları içeren tuğla.Bu nedenle bu tür ürünlerde ısıl şok direnci, sürünme hızı ve alkali korozyon direnci arasında daha tatmin edici bir denge, ısıya bağlı tuğla astar ve iç gerilme astarlama kabiliyetinden kaynaklanan fırın gövdesi eliptikliği daha güçlüdür, çok yüksek sıcaklığa dayanamaz. onun doğal özellikleridir. 2. Yüksek alüminyum tuğla Yüksek alümina tuğla daha yüksek basınç dayanımına, yük altında yumuşama sıcaklığına ve daha iyi termal şok direncine sahiptir.Düşük fiyatı ve yüksek kalitesinden dolayı çeşitli çimento fırınlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Çeşitli fosfat bağlı yüksek alüminalı tuğlalar, yüksek mukavemet (en az 60 MPa) ve iyi termal şok direnci ile karakterize edilir, ancak bunlar yüksek sıcaklıkta daha fazla sürünür, bu nedenle, tonoz bölümlerinde kullanıldığında yüksek alüminalı tuğlaları kalsine etmek daha iyidir. . Yüksek alüminyum tuğlada, ZRO ₂ monoklinik ve kare tip arasındaki dönüşüm kullanılarak az miktarda ZRO ₂ eklenmesi, mikro çatlakların varlığına ve termal şok direncinin artmasına yol açabilir.Uygun tane boyutu dağılımının seçimi, tuğlanın daha yüksek görünür gözenekliliğe sahip olmasına, ancak aynı zamanda daha yüksek mukavemete sahip olmasını ve ısıl iletkenliğini ve ısıl genleşmesini düşürmesini sağlar.Çimento fırını kullanımında, tuğlayı daha fazla alkali erozyondan korumak için tuğla yüzeyinde ince bir sır filmi tabakası oluşturulur. Çimento fırınına uygun yüksek alüminalı tuğla esas olarak fosfat bağlı yüksek alümina tuğla, fosfat bağlı yüksek alümina tuğla aşınmaya dirençli yüksek alümina tuğla, köpüklü yüksek alümina tuğla, kimyasal olarak bağlı (özel) yüksek alümina tuğla ve sıradan yüksek içerir. -alümina tuğla vb. 3. Seri alkaliye dayanıklı tuğla Alkali dirençli tuğla mükemmel alkali korozyon direncine sahiptir, fırın malzemesi ve fırın gazındaki alkali bileşiklerle belirli bir sıcaklıkta reaksiyona girebilir ve tuğla yüzeyinde hızlı bir şekilde kapalı ve yoğun bir koruyucu sır tabakası oluşturarak alkali ve tuğla "alkali çatlağı" hasarı.Özellikle yeni tip kuru fırın için çimento döner fırın için vazgeçilmez fırın astar malzemelerinden biridir. Alkali dirençli tuğla serisi, sıradan alkaliye dayanıklı tuğla, yüksek mukavemetli alkaliye dayanıklı tuğla, alkaliye dayanıklı yalıtım tuğlası ve kemere dayanıklı tuğla içerir. 4. Seri refrakter harçlar Refrakter dökülebilir beton, basit üretim süreci, düşük enerji tüketimi ve kullanım esnekliği nedeniyle çimento fırın sisteminde, özellikle kompleks yapılı ön ısıtıcı sisteminde yaygın olarak kullanılmaktadır.Çimento fırınları için uygun olan refrakter dökülebilirler, esas olarak sert yeşim dökülebilirler, yüksek alüminyum dökülebilirler, alkaliye dayanıklı dökülebilirler ve hafif dökülebilirler içerir. 5. Isı yalıtım malzemesinin performansı Çimento fırın sistemleri için yaygın olarak kullanılan yalıtım malzemeleri, yalıtım tuğlaları, yalıtım plakaları ve yalıtım (hafif) döküm malzemeleridir.Tuğla kaplamanın rahatlığını, kalitesini ve iyi kullanım etkisini sağlamak için, refrakter malzemelerin iç kalitesi ve homojenliğine ek olarak, tuğla görünümünün kalitesi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.Bu özellikle büyük fırınlar için önemlidir.

Cam fırınları için refrakterler Cam fırın, düz tank fırın, yatay alev akışlı tank fırın ve at nalı alev akışlı tank fırını gibi düz cam fırının üç bölüme ayrıldığı bir çok forma sahiptir: tank fırını, rejeneratif oda ve kalay tank.Ayrıca L asma duvarı, elektrik akısı, köpürme ve eritme bölme cihazı, teneke tank bulunmaktadır. Havuzun tabanı zirkonyum veya AZS tokmaklama malzemesi ile örülmüş büyük kil tuğlalardan yapılmıştır.Eritilen kısım daha sonra büzülme deliği oksidasyon yöntemi olmadan elektrofüzyon ile 33 AZS tuğla ile serilir.İhtiyaçlar yüksek olmadığında, havuzun sıcak noktadan önceki dibi de sinterlenmiş AZS tuğlaları ile kaplanabilir.Α-β-Al₂O₃ döküm tuğla kaplamalı soğutma bölümü, gereksinimler yüksek olmadığında No 33 büzülme büzülme oksidasyon yöntemi elektrikli eritme AZS tuğla. Ergitme havuzunun duvarı 33 No'lu, 36 no'lu ve 41 no'lu oksidasyon elektrofüzyonlu AZS tuğlalarının tamamı ile yapılacaktır.Yoğun döküm veya eğimli döküm ile üretilen tuğlalar erozyon durumuna göre seçilebilir, ancak köşe tuğlalar için büzülme boşluksuz 41 no'lu AZS tuğlalar seçilecektir.Duvar tuğlasının sıvı hattı hava soğutmalı veya su soğutmalı olmalı ve diğer kısımlar asbestsiz kalsiyum silikat levha ile izole edilebilir.Havuz duvarının bölümü α-β-Al₂O₃ döküm tuğlası kullanılarak soğutulur, düşük gereksinimler de No. 33 oksidasyon yöntemi eğimli döküm AZS tuğlası kullanabilir. Erime bölgesinin korkuluğu, büzülme deliksiz 33 AZS elektrik ergimiş tuğladan yapılmıştır.Yüksek kaliteli silikon tuğla kullanılarak berraklaştırma alanı ve soğutma korkuluğu, yüksek gereksinimler β-Al₂O₃ döküm tuğlası kullanılabilir. L Asma duvarın burnu 33 adet elektrikle kaynatılmış AZS sinterlenmiş zirkonyum mulit kompozit tuğladan yapılmıştır.Tuğlanın AZS kısmında bir T-kancası vardır;Zirkonyum mulitin bir kısmı sigma ─ ─ oluğuna sahiptir.İkisi mekanik tıkanma ile birbirine bağlanır.İhtiyaçlar yüksek olmadığında, iyi sinterleme, normal gözeneklilik, yüksek sıcaklıkta iyi hacim kararlılığı ve mullit ve plajiyoklaz zirkonun ana kristal fazına sahip zirkonyum mulit tuğlalar kullanılabilir.Kompozit tuğlaların üzerinde yüksek kaliteli zirkonyum mullit tuğlalar kullanılmaktadır.Üst katman, yüksek kaliteli silikon tuğlalardan yapılmıştır.Cam fırının arka ızgarası ve geleneksel ön cephe duvarı yüksek kaliteli silikon tuğladan yapılabilir. L Asma duvarda kullanılan hem yerli hem de ithal zirkonyum mulit sinterli tuğlalar defalarca dökülmüştür.Dökülme meydana geldikten sonra cam ürünlerde çok sayıda taş ortaya çıkar ve ürünlerin kaliteli oranı ve fabrikanın ekonomik faydası ciddi şekilde etkilenir.Bunun ana nedeni, yeterince iyi olmayan sinterlenmiş, yüksek gözeneklilik veya çok miktarda zirkonit tuğla kullanılmasıdır.Zirkonit, yüksek sıcaklık ve yüksek konsantrasyonda alkali buhar varlığında hızla ayrışacak, düşük erime oluşturacak ve mullit Xia taşlaşma reaksiyonunu teşvik edecek asidik bir mineraldir.Zirkonit varlığında fosilleşmenin hacimsel etkisi +% 39'dur.Hacim değişikliği, gevşetilemeyen büyük gerilmeler üretir ve bu da dökülmeye neden olur. Yüksek kaliteli silika tuğla kullanılarak eritilmiş kuron.SIO içeriği% 96, erime indeksi (Al₂O₃ + 2 * R₂O)% 0.5'ten az, gerçek yoğunluk 2.34 veya 2.35'ten fazla değildir ve küçük boyut toleransına sahip yüksek kaliteli silikon tuğla.Silika tuğla önce amorf malzeme, röle yalıtım tabakası ile kapatılır.Kemer duvarı hasarının ana mekanizması yukarı doğru kuraklıklar veya "fare delikleri" dir. "Fare deliği", fırından çıkan ve tuğla ek yerinde yoğunlaşan ve silikon tuğlayı aşındıran alkali buharıdır.Düşük viskoziteli erozyon ürünleri, tuğla dikişi boyunca akarak boşluğun daha da genişlemesine neden olur."Sıçan deliği" ni önlemenin anahtarı, refrakterdeki sıcaklık alanını önceden tasarlamaktır, böylece alkali buhar silikon tuğlanın çatlaklarından ziyade amorf refrakter üzerinde yoğunlaşabilir. NA ₂O ile rejeneratörün tepesi, uçan malzeme ve yüksek sıcaklıkta bileşik etkisi.Rejeneratörün orta ve alt kısımlarındaki erozyon, esas olarak mirabilit bakımından zengindir. 1300 ~ 1100 ℃'de özel gereksinimler olmaksızın kafes için% 98 ~% 97 ve% 96 ~% 95 magnezya tuğlaları kullanılır.Doğrudan bağlı magnezya-krom tuğla 1100 ~ 800 ℃'da kullanıldı.800 ℃ altında düşük gözenekli kil tuğlalar kullanılmıştır.CR ₂O₃ içerisindeki magnezyum krom refrakterlerin, malzemelerin mirabilite erozyonuna karşı direncini artırmak için iyi bir etkisi vardır.Ancak krom kirliliğini önlemek için magnezya krom tuğla yerine magnezya zirkonyum tuğla (magnezya agregası + magnezya olivin + plagic zirkon matriks) veya saf spinel tuğla kullanılabilir. Kalay tekneli taban tuğlası genel olarak büyük refrakter tuğla, sızdırmazlık ve dolgu malzemesi, grafit ürünler ve paslanmaz çelik sabit parçalardan oluşur.Alt tuğla, alt plakaya vida ile sabitlenir;Cıvatanın üst kısmı, ters çevrilmiş, konik, amorf, refrakter katılaşmış bir malzeme ile kaplanmıştır.Ters çevrilmiş konik delik işgalinin kenarı boyunca kalay çözeltisi olması durumunda, katılaşmış amorf malzeme yüzeyinin düşmesini sağlayamaz.Grafit tozu ve grafit contanın temel işlevi, cıvatayı sızan kalay sıvının aşınmasından korumaktır, böylece cıvata güvenilir ve kalıcı bir şekilde sabit bir rol oynayabilir ve alt tuğlanın yüzmesini engelleyebilir. Geleneksel refrakterlerin özelliklerine ek olarak, kalay tekneli taban tuğlası da düşük fosilleşme eğilimi, hidrojen difüzyonu, yüksek gerilme hızı ve yüzey doğruluğu gerektirir.Xia taşlaştırma yönteminin eğilimini azaltın: Al₂O₃ içeriğini kontrol etmek% 38 ~% 43, önemli gözeneklilik% 23'ten fazla değildir;İkincisi, AL ₂O₃ içeriğini kontrol etmektir -% 43 -% 48 ve görünen gözeneklilik% 15'ten fazla değildir.Gaz geçirgenlik endeksini karakterize etmek için hidrojen difüzyonu kullanılır, değeri 1.5KPa'dan (150 mmH₂O) büyük olmamalıdır.Gerinim oranı, bir malzemenin sıkıştırma arızasından önceki maksimum deformasyon yüzdesidir.Gerilme oranı yüksektir, malzemenin sıkıştırılmasından sonra deformasyonu büyüktür ve tuğla dikişi dar bırakılabilir, bu da kalay sızıntısı ve alt tuğlanın kaldırma kuvveti ile çekilmesi olasılığını azaltabilir. Gözeneklilik ve şekil değiştirme hızı arasında bir korelasyon vardır.Gözeneklilik ve gerilme hızı yüksektir, ancak korozyon direnci zayıftır ve buna bağlı olarak taşlaşma eğilimi artar.Yerli ve yabancı ürünlerin kendi avantajları vardır.Yabancı tuğlalar, düşük alüminyum, yüksek gözeneklilik, yüksek yayılma ve yüksek gerilme oranı ile karakterizedir.Yerli tuğlalar, yüksek fırın, düşük gözeneklilik, düşük yayılma ve düşük gerilme oranı ile karakterize edilir. Silikonit tuğla ve yalıtım tuğlasının kombine modüler yapısı, yabancı ülkelerde teneke oluklu çatıyı inşa etmek için kullanılmaktadır.Ülkemizin ilk dönemlerinde teneke oluklu çatıyı inşa etmek için ısıya dayanıklı betonarme prefabrik bloklar kullanılmış, daha sonra kombine kalay oluklu çatı geliştirilmiştir.Destekleyici modül, prefabrike parçaları benimser;Isıtma modülü mullit ateşlemeli tuğladan yapılmıştır ve elektrikli ısıtma elemanı modül üzerine monte edilmiştir.Bu yapı, prefabrike parçaların ve sinterlenmiş tuğlaların avantajlarını birleştirir: düşük maliyet, kolay kurulum, elektrikli ısıtıcı düzenlemesinin iyi esnekliği ve uzun hizmet ömrü.Teneke tank üstü için kullanılan prefabrike parçalar, bağlı suyu tamamen uzaklaştırmak ve kararlı yapı ve performans elde etmek için yüksek sıcaklıkta işlenmelidir.