Ateşe dayanıklı dökülebilir malzemelerin proses oranında, agrega dökülebilir malzemelerde bir iskelet rolü oynar.Refrakter agrega miktarı genellikle %60 - %70'tir ve bu, kullanımda dökülebilir malzemelerin mukavemetini ve aşınma direncini artırabilir.

Ateşe dayanıklı dökülebilir malzemelerin işlem oranı esas olarak agregadır ve ardından agrega ile aynı kalitede işlenen tozun %15 ila %25'ini ekleyin, bu da agrega boşluğunu doldurabilir ve inşaat sırasında malzemelerin akışkanlığını artırabilir.Daha sonra bağlayıcının %6-12'si dökülebilir malzemeye eklenir.İyi bağlayıcı ajan, ideal parçacık sınıflandırması, kaba agreganın neden olduğu boşluğun ince agrega ile doldurulması ve aralarındaki boşluğun, en iyi kullanım performansını elde etmek için maksimum yığın yoğunluğunu elde etmek için refrakter tozla doldurulmasıdır.

Refrakter agrega kaba agrega ve ince agrega olarak ikiye ayrılır.Genel olarak tane boyutu 5 mm'den büyük olanlara kaba agrega denir;tane boyutu 5 mm'den küçük ve 0,09 mm'den küçük olanlara ince agrega denir.Agreganın kritik tane boyutu astarın kalınlığına bağlıdır.İnşaat kalınlığı 30-50mm ise 0-5mm agrega kullanılır.Kalınlık 100-200mm ise 0-8mm ve 0-10mm agrega taneleri kullanılır.

Ancak pota dökülebilir ve demir hendek için dökülebilen refrakter dökümler, özel kullanım koşullarından dolayı çoğunlukla 20mm - 25mm parçacıklardan yapılmaktadır.Refrakter agreganın kritik tane boyutu farklıdır ve kullanım amacı da farklı olacaktır.Refrakter dökülebilir malzemeleri hazırlarken, agrega tane derecelendirmesi, yani bitmiş ürünün tane derecelendirmesini ve ürünün genel performansını karşılamak ve astarın fiili kullanımını dikkate almak için zaman zaman ayarlanacaktır.

Refrakter dökümlerde çoğunlukla refrakter agrega ve boksit klinkerden işlenen toz kullanılmaktadır.Alkali veya asidik fırın astarı için silisli malzemelerden ve alkali malzemelerden yapılmış agregalar ve aynı malzemelerden yapılmış tozlar kullanılır.Bağlayıcı da farklı koşullar altında ayarlanmalı ve bağlayıcıdaki yüksek alümina çimentosu da ayarlanmalıdır.Aynı zamanda silika tozu veya alüminyum oksit tozu farklı derecelerde ayarlanmalıdır.Ayarlamanın temel amacı fiili kullanımı iyileştirmektir.

Bazı özel parçalarda kullanılan refrakter dökümler için oksidasyon ve yapım koşulları da dikkate alınmalı ve kullanım ihtiyaçlarını karşılamak için farklı koşullar ayarlanmalıdır.